自貢全新自動配料軟體

㈠ 擔擔面調料的做法

擔擔面是四川民間極為普遍的特色傳統小吃，做好的面條色澤紅亮，麻醬的香和高湯、紅油、肉臊交融在一起，麻辣酸，鮮而不膩，辣而不燥。
對我這個無辣不歡的人來說，一碗擔擔面還是很過癮的。

家常擔擔面的做法

步驟step

1

家常擔擔面的烹飪技巧

技巧tips

在西安，我吃到的擔擔面大多是干拌的，總覺得少點什麼，所以我自己做就熬了高湯來調汁，這樣面條吸收了高湯汁，味道更香。
食材里調味料的量，重口味的可以調4碗面。
生抽和老抽炒臊子的時候留一點來調汁即可，老抽只需要一點點。
芝麻醬也是放一點就好，是增香用，所以味道不能厚重。

㈡ 鋼筋翻樣什麼軟體好用

鋼筋翻樣軟體，是編程技術人員專為鋼筋工程開發的施工計算軟體，使用這種軟體處理數據，要比手工計算快幾十倍。
如何選擇施工現場鋼筋翻樣軟體
市面上的施工現場鋼筋翻樣軟體林林總總一大堆，許多人正版盜版也買了一大堆，始終找不到一個合適的軟體來幫助自己進行翻樣。那麼，我們究竟怎麼樣選擇
施工現場鋼筋翻樣軟體呢？
一、軟體是工具，不是人工的替代品。
首先，一定要明確一點，計算機是工具，計算機裡面安裝的軟體更是工具，所有工具都是依賴人的活動來完成一些工作的。一切說
「把電子圖掃描進電腦，配料單就出來了」、「只要認識圖紙，就會用軟體翻樣」之類話的軟體，都是忽悠人的。用電腦翻樣目的，或者說我們的選擇軟體的訴求，是翻樣工具的改變，而不是翻樣主體對象的改變。
所以，鋼筋翻樣軟體，首先應該是計算機輔助翻樣軟體，而不是計算機自動鋼筋翻樣軟體。
二、鋼筋工程不是標准化的生產過程
設計不是標准化過程，沒有哪個設計師做出來的圖紙和別人一模一樣的；施工不是標准化過程，沒有哪個施工隊綁的兩個構件是一模一樣，一絲一毫都不差的。上下游工序都不標准化，鋼筋翻樣能獨自標准化嗎？當然不能。
計算機裡面，有的軟體相當於電鋸，有的軟體就相當於上面故事裡的機器人。
記住，計算機是機器，沒有形象思維，它最不擅長的就是對非標準的東西進行自動化了。如果說什麼還算比較標準的話，那就是框架梁、柱、樓梯等構件了，這也是許多宣傳可以自動化翻樣的軟體經常給大家看的演示都是此類構件自動翻樣的原因了。
我們說，讓電腦做到這一步，也是軟體開發人員做了多年努力的結果，他們的辛勤勞動，終於有一些拿得出手的東西給大家展示一下了。
但為什麼還有一些翻樣人員對這能拿得出手的東西還是很失望呢？
三、中間過程越多，效率反倒不會更高
施工現場鋼筋翻樣，說簡單點，就是把圖紙轉換為配料單的過程。
如果鋼筋翻樣軟體為了完成所謂自動化計算，讓用戶花費比自己人工計算還多的時間，進行大量的工程設置、構件參數錄入等用戶本來不擅長的東西。
我敢說，對於有經驗的翻樣人員，他在錄入構件設計信息的時候，腦袋已經把構件需要什麼形狀的鋼筋，在哪裡斷開，想得明明白白，清清楚楚了。
這樣的一個繁雜的參數錄入過程，換來的是
按鈕一按，計算機自動出來鋼筋形狀大小根數的快感，那何言提高效率呢？還有三維顯示此類雞肋功能，難道做了那麼多年鋼筋工程，看到圖中，腦袋就想像不出來現場怎麼安裝嗎？不去搞用戶需要的東西，弄一些華而不實的功能用於演示，只是銷售的噱頭而已。
四、一些軟體對用戶知識水平要求過高
許多搞了一輩子鋼筋翻樣的老師傅，近兩年才接觸電腦。他們用電腦知識看看圖紙，然後工作之餘用電腦來娛樂娛樂。這樣的人在施工現場應該很多吧。
電腦不是高科技，但鍵盤確實讓這些人發懵。施工藍圖看了十幾年，幾十年，可放到電腦里的電子圖，面對autoCAD密密麻麻的操作界面，卻不知拿它們怎麼辦。你說讓他們用電子圖轉化為
電腦自動翻樣的模型圖，難度有多大？
五、從整個工程層面翻樣效率的提高
我們干工程，做翻樣，都是一個工程完整的做下來吧。軟體也需要對整個工程有個通盤的解決方案。不以單個構件論成敗，只有對整個工程鋼筋翻樣工作的效率有顯著提高，那才是值得的軟體。
六、工具化的鋼筋翻樣軟體是目前最好的選擇
上世紀90年代，設計行業剛剛開始用計算機進行輔助設計繪圖工作。天正建築即以工具箱的開發理念，使廣大建築設計人員迅速掌握了cad，天正建築也一舉登上中國建築CAD的霸主地位。
工具化軟體的核心，就是以人為本，需要人的經驗、人的想像力的地方，絕不用軟體替代，也替代不了。人工重復、機械化的操作，正式軟體替代的地方，比如比如書寫過程、計算式計算、匯總統計等等。
以工具化施工現場鋼筋翻樣軟體也要始終堅持
工具化軟體的開發理念，表格工具化、計算工具化、識圖工具化，一環扣一環，環環以人為主，為翻樣人員提供最合手的工具。

㈢ 小料配料系統與自動配料系統有什麼區別

手動配料：系統採用B/S結構，實現配料的智能化管理
生產領料報表、完工匯報表、生產進度報表等供靈活查詢
實現成品向成品追溯雙向追溯功能
配料投料動態顯示，直觀形象，超限聲光報警提示
條碼的應用有效防止投錯原料的發生
原料批號條碼與成品批號條碼固定在條碼塊上可重復使用
自動提示從平台秤移除計量桶（袋）功能
自動配料：多段速高精度配料；
可靠的條碼識別，杜絕加錯物料的現象；
原料進倉缺料報警亮燈提示；
特有的小料配料工藝設計，出錯率為0；
模塊化設計，組合靈活使用，可根據客戶特殊要求定製；
封閉式配料，專業的粉塵回收系統，無間接污染；
原料批次管理，有效防止錯配，漏配的發生；
螺旋和料倉可輕松拆卸清理，實現真正意義上的無殘留；
與我們自主研發的具有國內領先水平的IN-PIS智能生產管理系統遠程網路連接，便於數據的集中管理，提高產品的安全性；深圳中宇科技有這2套設備，你可以去了解下

㈣ 吹膜機自動配料的優缺點

吹膜機自動配料系統也可應用於橡塑化工、摩擦材料、粉末冶金、飼料、食品等行業的配料工序，系統採用工業計算機、PLC及軟體技術，實現自動配料過程管控一體化。
吹膜機自動配料系統產品由除塵裝置、解包室、儲料倉、給料裝置、機架、計量與輸送線、控制系統、軟體管理系統組成。
吹膜機自動配料系統優勢：

1. 傻瓜式操作設計，無人值守也能完成多個批次配料作業，提高工人作業機動性；

2. 多秤頭設計，配料最高可達60批次/小時，提高效率、節省用工；
3. 獨特的料倉、給料設計，即粘稠物料也能順暢輸送精準計量；
4. 可靠的硬體配置，嚴格的內控標准，提高設備的穩定性，降低用戶使用維護成本。

㈤ 自動配料系統（微量配料秤）的作業原理是什麼

配料體系減量秤之所以能發揚極好的效果，首要是使用稱量斗和給料機構作為整個秤體，經過對秤體進行分量信號的采樣，然後再計算出分量在單位時刻的改變比，這個比率就能夠作為瞬時流量。最終經過一些技能處置，得到實踐的流量。深圳中宇配料體系減量秤能夠接二連三的對整個給料體系進行稱重，還能夠經過變頻調速到達操控給料機構卸料流量的意圖。希望能幫到你。

㈥ 配料系統的自動配料系統的工作原理

自動配料系統的恆流量控制採用PID調節，流量計量控制是計量偏差與變頻調速的結合。依據系統工藝流程介紹了配料系統的流量控制方式和系統控制過程，詳細講述了PLC的選型及PLC配料系統變頻控制中的硬體設置、參數設定和軟體設計過程。
自動配料系統是精細化工廠生產工藝過程中一道非常重要的工序，配料工序質量對整個產品的質量舉足輕重。自動配料控制過程是一個多輸入、多輸出系統，各條配料輸送生產線嚴格地協調控制，對料位、流量及時准確地進行監測和調節。系統由可編程式控制制器與電子皮帶秤組成一個兩級計算機控制網路,通過現場匯流排連接現場儀器儀表、控制計算機、PLC、變頻器等智能程度較高、處理速度快的設備。在自動配料生產工藝過程中，將主料與輔料按一定比例配合，由電子皮帶秤完成對皮帶輸送機輸送的物料進行計量。PLC主要承擔對輸送設備、秤量過程進行實時控制，並完成對系統故障檢測、顯示及報警，同時向變頻器輸出信號調節皮帶機轉速的作用。
配料系統的軟體組成：常規的配料系統軟體部分是針對配料工段進行監控和自動化配料而設計開發的可視化電腦操作系統。具有操作簡單方便、可靠性強、人機界面友好、功能完備等特點，可廣泛應用於飼料、糧食、制葯、冶金、化工等需要電腦自動配料的行業,智能化信息化水平高：上位機具有配方庫管理功能；智能報表軟體為生產管理提供大量數據信息，如配料結果列表、原材料消耗列表、生產量列表、配方使用結果記錄等，可按時間、配方等生產班報、日報、月報和年報等統計及列印功能。同時提供兩種用戶自定義報表組件，一種是採用水晶報表進行二次設計；另外一種是把數據無縫嵌入到EXCEL報表中。另外，系統可與其他管理系統進行數據交互，滿足深層次的數據分析要求。上位將每次運行各路的累計量、配比、運行起止時間等參數存儲，以便查詢。配料系統的軟體部分可自動完成系統配料工藝流程，計算機畫面實時顯示配料系統(工作流程，軟體操作簡單，畫面逼真。同時具有如下特點：上位機軟體設置運行密碼和重要參數密碼修改保護，且用戶實現分級管理，可任意定義人員的許可權。
該配料系統的核心硬體均採用進口或國產優質產品，其中控制儀表採用優質稱重控制儀表，它具有高精度，高可靠性，抗干擾能力強等特點。感測器選用高精度稱重模塊。稱重模塊安裝簡單、維護方便，為系統長期穩定性提供了可靠的保證。因此我們的配料系統精度高、速度快、穩定性能好，自動化程度高。
1.自動配料系統的構成
自動配料系統由5台電子皮帶秤配料線組成，編號分別為1#、2#、3#、4#、5#、，其中1#～4#為一組，1#為主料秤，其餘三台為輔料秤。當不需要添加輔料時，5#電子秤單獨工作輸送主料。系統具有恆流量和配比控制兩種功能。對於恆流量控制時，電子皮帶秤根據皮帶上物料的多少自動調節皮帶速度，以達到所設定流量要求。以主秤（1#）系統工藝流程來分析，工藝流程如圖1所示。
自動配料系統加電後，皮帶驅動電機開始旋轉，微處理機根據當前操作控制電機轉速。料斗中的物料落在落料區，經皮帶運送到達稱重區，由電子皮帶秤對皮帶上的物料進行稱重。稱重感測器根據所受力的大小輸出一個電壓信號，經變送器放大，輸出一個正比於物料重量的計量電平信號。該信號送至上位機的介面，經采樣後並轉換成一個流量信號，在上位機上顯示當前流量值。同時將此流量信號送至PLC介面，與上位機設定的各種配料給定值進行比較，然後進行調節運算，其控制量送至變頻器，以此來改變變頻器的輸出值，從而改變驅動電動機的轉速。調整給定量，使之與設定值相等，完成自動配料過程。
流量就是一定時間內皮帶上走過的物料量。電子皮帶秤稱量的是瞬時流量，上位機給出的是設定流量，二者在實時計量中有所偏差。在流量實際控制中採用工業控制中應用最為廣泛的PID調節，根據流量偏差，利用比例、積分、微分計算出控制量進行控制，控制量輸入和輸出（誤差）之間的關系在時域中可用公式表示如下：
公式中e（t）表示誤差、控制器輸入，u（t）是控制器的輸出，kp為比例系數，Ti為積分時間常數，Td為微分時間常數。圖2為系統流量PID閉環調節結構圖。在生產過程進行自動調節時，以主料成分的流量計量為依據，根據生產工藝要求通過上位機設定出總流量及主、輔料配比參數，按配方比例摻雜其餘輔料。流量計量控制是計量偏差與變頻調速的結合，具有結構簡單、穩定性好、工作可靠和調整方便等優點。
當自動配料系統)開始工作時，啟動配料生產線。首先系統程序進行初始化，通過上位機或觸摸屏設置配料配比，檢查料斗有無物料。若無物料，向料斗送料，啟動配料生產線，由電子皮帶秤進行稱重並實時計量，CPU計算得實時流量及累計流量。若設定流量與實際流量有偏差，調節器根據系統控制要求比較設定值與實際流量的偏差，經PID調節改變輸出信號以控制變頻器對輸送電機的速度調節，從而實現恆流量控制。根據配比各輔料同時混合計量，並按配方工藝要求添加。系統主程序控制流程如圖：
自動配料系統)中主、輔料秤由可編程式控制制器（PLC）和上位機實現兩級控制。現以1#～4#四台電子皮帶秤的PLC控制分析為例，每一電子皮帶秤有一台皮帶驅動電機，兩個料位感測器，一個速度感測器，一個稱重感測器，一台變頻器，它們構成了被控對象。電動機的啟、停由開關量控制，PLC數字量輸出信號作為變頻器的控制端輸入信號，經變頻器調制輸出高頻脈沖給皮帶驅動電機。料位感測器檢測料斗有無物料，速度感測器測量電機的轉速。系統需8個數字量輸入信號，25個開關量輸入信號和24個開關量輸出信號，I/O點總數量為57。I/O點數量和類型如表1所示。
公司的SIMATICS7-/300，屬於模塊化小型PLC系統，各種單獨的模塊之間可進行廣泛組合構成不同要求的系統。
根據系統被控對象的I/O點數以及工藝要求、掃描速度、自診斷功能等方面的考慮，選用SIEMENS公司S7-300系列PLC的CPU315-2DP。CPU315-2DP是唯一帶現場匯流排（PROFIBUS）SINECL2-DP介面的CPU模板，具有48KB的RAM，80KB的裝載存儲器，可用存儲卡擴充裝載存儲容量最大到512KB，最大可擴展1024點數字量或128個模擬量。根據統計出的I/O點數選擇一個直流32點和一個16點的SM321數字量輸入模塊和一個32點SM322繼電器輸出模塊。
3.2變頻器選型及其功能設定
三菱公司提供了FR-A540系列變頻器與該公司的標准電機相匹配時的技術參數。採用三菱的標准電機，1#皮帶機額定功率2.2KW，2～4#皮帶機額定功率為0.4KW，額定電壓380V，額定電流5A，轉速1420r/min，調速范圍120～1200r/min。三菱FR-A540變頻器自帶有PID調節功能，根據自動配料系統生產工藝要求進行PID控制，需要檢測設定的部分參數設定如下：
① Pr.1=50 Hz， Pr.2= 5 Hz，本系統Pr.18=120 Hz不變。
② Pr.19=9999，與電源電壓相同
③ Pr.7=2s，加速時間（7.5K以下出廠設定值5s，0～3600s/0～360s）
Pr.8=2s，減速時間（7.5K以下出廠設定值5s，0～3600s/0～360s）
④ Pr.9 由電機額定值決定
⑤ Pr.14=0，適用恆轉矩負載
⑥ Pr.79=3，外部/PU組合操作模式
⑦ Pr.183=8，實現RT開關=REX開關
⑧ Pr.128、Pr.129、Pr.130、Pr.131、Pr.132 、Pr.133、Pr.134根據現場PID調節具體要求來設定。
STEP7是西門子的S7-300系列PLC所用的編程語言，它是一種可運行於通用微機中，在WINDOWS環境下進行編程的語言。通過STEP7編程軟體，不僅可以非常方便地使用梯形圖和語句表等形式進行離線編程，並通過轉接電纜可直接送入PLC的內存中執行，而且在調試運行時，還可在線監視程序中各個輸入輸出或狀態點的通斷情況，甚至進行在線修改程序中變數的值，給調試工作也帶來極大的方便。
STEP7將用戶程序分成不同的類型塊。程序塊分為兩大類：系統塊和用戶塊。用戶塊包括：OB=組織塊，FB=功能塊，FC=功能，DB=數據塊。主程序可以放入「組織塊」（OB）中，而子程序可以放入「功能塊」（FB或FC）中。
在本系統中，PLC的主要任務是接受外部開關信號（按鈕、繼電器觸點）和感測器產生的數字信號的輸入，判斷當前的系統狀態以及輸出信號去控制接觸器、繼電器、電磁閥等器件，以完成相應的控制任務。除此之外，另一個重要的任務就是接受工控機（上位機）的控制命令，以進行自動配料控制。
自動配料程序共有OB1及FC1至FC6等7個「塊」。OB1是主程序，通過6個「CALL」調用語句，依次調用FC1至FC6等功能模塊，達到組織整個程序的目的。程序中6個功能塊的任務分配如下所示：
FCl負責系統開始運行以及運行方式的設定;FC2負責對系統的停止;
FC3負責計量泵和計量泵配比控制;FC4負責故障、事故處理控制;
FC5負責對變頻器的控制;FC6負責指示燈的顯示控制。
5.結束語
PLC代替了傳統的機械傳動及龐大的控制電器，實現了電氣的自動化控制。通過對皮帶電動機的變頻調速，達到節約能源和提高配料精度。
本文的創新點是：自動配料系統採用PLC控制方案，具有功能強大、方便靈活、可靠性高、低成本、易維護等優點，大大提高了配料精度，便於計量的微機化控制，實現網路化生產管理，通過投產使用取得了良好的經濟效益。此項目的經濟效益為20萬元。

㈦ 自動配料系統組成及特點有哪些

配置的徐州三原系列3011或者2105稱重儀表是一款高性能的智能稱重儀表，現場元件（稱重感測器和測速感測器）、儀表和變頻調速器形成閉環控制。稱重儀表內置的智能軟體調節器對瞬時流量與設定流量進行實時比較後，輸出一電流信號，用來控制變頻器，進而控制給料機運行速度，從而達到調節至用戶所設定的流量的目的。智能稱重儀表可手動設置流量，也可通過計算機與儀表的雙向通訊設定配比。

其調節過程如下：當下料增大時，流量增大，與流量成正比的調節輸出控制電流減少（即反向調節），控制輸出減少，給料機給料量減少，反之亦然。如此形成一個低層閉環，反復調節並保持最佳控制狀態。

多台自動定量給料機組成集散式配料系統廣泛應用於焦化，化工，冶金，煙草，復合肥等行業。

㈧ 哪裡有鑄造熔煉配料計算的軟體啊

華中科技大學有，但不是免費的。採用電子表格完全可以實現，並且也很方便。

㈨ 橡膠製品粉末冶金小料自動配料稱量系統是什麼

自動配料系統主要應用於橡塑化工、粉末冶金、摩擦材料、飼料、食品等行業的配料工序，系統採用工業計算機、PLC及軟體技術，實現多種原料的自動化配料，自動配料過程管控一體化，提高產品生產合格率，並最大限度降低工人勞動強度，防止人為因素的發生。
產品由除塵裝置、解包室、儲料倉、給料裝置、機架、計量與輸送線、控制系統、軟體管理系統組成。

㈩ NHR-7300液晶人工智慧調節器/調節記錄儀在燒結自動配料中是怎樣應用的

NHR-7300液晶人工智慧調節器/調節記錄儀在燒結自動配料中應用

一，摘要
NHR-7300系列液晶人工智慧調節器/調節記錄儀是依據GB/T 34050-2017國家標准開發的產品，它在設計上吸納了當今電腦結構思路：硬體上採用內帶快閃記憶體的新型微處理器，擴充了大容量的數據存儲區，顯示器採用3.5英寸128*64高解析度點陣式白屏黑字液晶顯示屏，軟體上引入中文WINDOWS的框架思路，並採用了數據壓縮技術。帶USB數據轉存功能，存儲時間最長可達720天。該產品具備自整定功能，可以根據被控對象的特性，自動尋找最優參數以達到很好的控制效果，無須人工整定參數。控制精度基本達到±0.1℃，無超調、欠調，性能達國際先進水平。它可與各類感測器、變送器配合使用，實現對溫度、壓力、液位、流量等物理量的測量顯示與控制，並配合各種執行器對電加熱設備和電磁、電動閥進行PID調節和控制、報警控制、數據採集等功能。產品的EMC設計符合GB/T17626.2-11相關規定，同時產品取得了CE認證。下面是NHR-7320系列液晶人工智慧調節器/調節記錄儀在燒結自動配料中的應用。

二，產品的市場背景
燒結配料作為鋼鐵生產的基礎工序，其自動化的作用日益突顯。盡管大多數燒結廠都很重視，也投資了自動配料，有的甚至改造過不止一次，耗費了大量資金。但最終能可靠運行，性能投資比高的則為數極少。鋼鐵廠針對工廠配料工藝要求，採用基於現場儀表通信的集散控制系統，經過一年多的實踐，實現了運行可靠、性能投資比高的目標，為燒結廠配料自動調節系統的改造設計積累了經驗。

三，產品的技術原理
1、燒結機配料工藝設備概況
燒結配料工序是將生產燒結礦所需的混勻鐵礦粉、燃料（焦粉）、溶劑（石灰石、白雲石、生石灰）及冷、熱返礦，按照高爐冶煉要求及各種料的化學成分進行配料計算，確定各種料的配料比例，通過重量檢測及控制給料設備，實現配料。燒結機配料室共17個使用的料倉，詳情見下表：
五，結束語

經兩年來的運行實踐表明，系統工作穩定可靠，減輕了操作及維修人員的勞動強度。由於自動檢測調節，大大減少了人工跑盤稱料，可以騰出更多的時間巡檢，及時發現處理隱患，進而減少了突發性事故及其處理工作量。同時，報警准確及時，也減少了干擾和處理故障的工作量。特別是變料及手、自動轉換一次到位，既增強了控制實時性，提高了控制精確度，又減輕了反復稱料的勞動強度。人機界面直觀，功能操作簡單，還設有幫助菜單，方便易學。監控程序人機對話能力強，方便工藝管理，提高了操作人員的責任心，減少了異常波動，促進了生產指標的提升。