❶ 數控系統怎樣設置工件坐標系 程序原點，機床零點，以及他們的設置順序！
我用的是GSK 980 ，G50設置的坐標系和試切對刀設置得工件坐標系是不同的。對刀設置刀補值後就建立了工件坐標系。你用G50設置的坐標系是程序零點，並不是你編程時的坐標原點，建議你用試切對刀，方便，容易操作。我一般用試切對刀。 機床零點坐標系需要機床安裝回零開關。
❷ 數控編程零點怎樣設置
你所說的零點是指編程原點吧，採用G92 X200 Y200，這樣的命令進行設置。
❸ 加工中心 第二原點 怎麼設置
加工中心首次安裝或工廠搬遷後安裝調試的項目中，需要對第二原點進行確認或修改。
調整第二原點的目的在於避免換刀臂或機構在換刀時，夾爪對刀柄的沖擊造成刀臂、主軸故障。在無專用調整、測量儀器下，運用目測、耳聽、手動進行第二原點的設置操作有以下幾點：
1、觀察換刀時刀臂抓、退刀，刀臂、夾爪與刀柄的位置關系
2、聽換刀時是否有異常聲音，分析聲音來源
3、如果要重新設置，需開啟機台維修模式後操作，無操作時盡量關閉，嚴禁在維修模式下運行程序進行零件加工
4、將主軸移至合適置，指令執行刀臂動作，分析該位置直至達到最佳
5、將坐標輸入參數號，重新運行換刀指令進行觀察。
以上第4點，適合刀臂動換刀機台，若是主軸與刀庫動換刀機台可將刀庫置於主軸側，手輪移動主軸進行裝刀觀察。
調整後勿必關閉機台維修模式!
❹ 數控車床原點坐標怎樣設置
數控車床前對刀原理及對刀方法
注意：運行程序前要先將基準刀移到設定的位置。
在用G50設置刀具的起點時，一般要將該刀的刀偏值設為零。
此方式的缺點是起刀點位置要在加工程序中設置，且操作較為復雜。但它提供了用手工精確調整起刀點的操作方式，有的人對此比較喜歡。
(3)用G54~G59設置程序原點
①試切和測量步驟同前述一樣。
②按「OFSET SET」鍵，進人「坐標系」設置，移動游標到相應位置，輸入程序原點的坐標值，按「測量」或「輸入」鍵進行設置。如圖4所示。
③在加工程序里調用，例如：G55 X100 Z5...。G54為默認調用。
注意：若設置和使用了刀偏補償，最好將G54~G59的各個參數設為0，以免重復出錯。對於多刀加工，可將基準刀的偏移值設置在G54~G59的其中之一，將基準刀的刀偏補償設為零，而將其它刀的刀偏補償設為其相對於基準刀的偏移量。
這種方式適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。銑削加工用得較多。
執行G54~G59指令相當於將機床原點移到程序原點。
(4)用「工件移」設置程序原點
①通過試切工件外圓、端面，測量直徑，根據公式（1)計算出程序原點（工件原點）的X坐標，記錄顯示屏顯示的原點Z坐標。
②按「OFSET SET」鍵，進入「工件移」設置，將游標移到對應位置，分別輸入得到的X. Z坐標值，按機床MDI鍵盤上的「INPUT」鍵進行設置。如圖5所示。
③使X、Z軸回機床原點（參考點），建立程序原點坐標。
「工件移」設置亦相當於將機床原點移到程序原點（工件原點）。對於單刀加工，如果設置了「工件移」，最好將其刀偏補償設為0，以防重復出錯；對於多刀加工，「工件移」中的數值為基準刀的偏移值，將其它刀具相對於基準刀的偏移值設置在相應的刀偏補償中。4 多刀對刀
FANUC數控系統多刀對刀的組合設置方式有：①絕對對刀；②基準刀G50＋相對刀偏；③基準刀「工件移」＋相對刀偏；④基準刀G54~G59＋相對刀偏。
(1）絕對對刀所謂絕對對刀即是用每把刀在加工餘量范圍內進行試切對刀，將得到的偏移值設置在相應刀號的偏置補償中。這種方式思路清晰，操作簡單，各個偏移值不互相關聯，因而調整起來也相對簡單，所以在實際加工中得到廣泛應用。
(2）相對對刀所謂相對對刀即是選定一把基準刀，用基準刀進行試切對刀，將基準刀的偏移用G50,「工件移」或G54~G59來設置，將基準刀的刀偏補償設為零，而將其它刀具相對於基準刀的偏移值設置在各自的刀偏補償中。
下面以圖2所示為例，介紹如何獲得其它刀相對基準刀的刀偏值。
①當用基準刀試切完外圓，沿Z軸退到a點時，按顯示器下方的「相對」軟鍵，使顯示屏顯示機床運動的相對坐標。
②選擇「MDI」方式，按"SHIFT"換檔鍵，按"XU"選擇U，這時U坐標在閃爍，按「ORIGIN」置零，如圖6所示。同樣將w坐標置零。
③換其它刀，將刀尖對准a點，顯示屏上的U坐標、W坐標即為該刀相對於基準刀的刀偏值。此外，還可用對刃儀測定相對刀偏值。5 精確對刀
從理論上說，上述通過試切、測量、計算；得到的對刀數據應是准確的，但實際上由於機床的定位精度、重復精度、操作方式等多種因素的影響，使得手動試切對刀的對刃精度是有限的，因此還須精確對刀。
所謂精確對刀，就是在零件加工餘量范圍內設計簡單的自動試切程序，通過「自動試切→測量→誤差補償」的思路，反復修調偏移量、或基準刀的程序起點位置和非基準刀的力偏置，使程序加工指令值與實際測量值的誤差達到精度要求。由於保證基準刀程序起點處於精確位置是得到准確的非基準刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者後再修正後者。
精確對刀偏移量的修正公式為：
記:δ=理論值（程序指令值）-實際值（測量值），則
xo2=xo1 ＋δx（3）
Zo2=Zo1-δZ
注意：δ值有正負號。
例如：用指令試切一直徑40、長度為50的圓柱，如果測得的直徑和長度分別為040.25和49.85，則該刀具在X、Z向的偏移坐標分別要加上-0.25和-0.15,當然也可以保持原刀偏值不變，而將誤差加到磨損欄。6 結束語
筆者設計了一段多刀加工程序，在FANUC Oi數控車削系統上驗證了上述幾種組合對刀設置方式，取得了相同的效果。對其它數控系統也具有一定推廣價值。
參考資料：http://ati.nstl.gov.cn/car/tech/150201_2.asp
❺ 數控車床單把刀設置2個加工原點怎麼編程
你就把那一把刀當成是兩把刀來用，編程的時候編兩把刀，
對刀時把同一個刀尖對成兩把刀就行了。就這么簡單。
❻ 日本大隈 數控車原點的設定
在數控車床上，機床原點一般取在卡盤端面與主軸中心線的交點處，同時，通過設置參數的方法，也可將機床原點設定在X、Z坐標的正方向極限位置上。OSP-E100M/E10M 使用三種坐標系( 加工坐標系 工件坐標系和局部坐標系 ) 現將這些坐標系簡要
說明如下
�6�1 加工坐標系
機器的坐標系由機床製造商設定 雖然該設定可以由用戶變更 機器的獨立設定值 例如螺距差
補償數據和行程極限值必須進行相應變更
�6�1 工件坐標系
工件坐標系由用戶設定
�6�1 局部坐標系在程序中用指令臨時建立一個局部坐標系
用戶可從上面所示坐標系中按需要選擇所使用的坐標系
坐標值是由組成坐標系的軸的元素表示 通常最多可使用 6 個軸元素 ( 數量的不同取決於 NC 系
統的參數 )
例
EIOEMM7P2001r01
可編程軸數 即用來定義坐標值的軸分量數 依照機器技術參數的不同而變化 所以本說明書使
用下述符號來表示坐標值
IP__
❼ 數控加工中心怎樣設坐標原點
1.分中抄的是機床坐標,每台機床出廠時就有一個坐標設定,稱為機床坐標,這個坐標系統是唯一的.而對刀分中時要設定的是工件坐標(也就是編程坐標,一般加工時把這個坐標原點設在工件的中心點,所以要分中,找出X,Y的零點.)
2.分中清零清的是機床坐標,同時為了計算工件坐標原點的方便,(舉例:你在用尋邊器對X坐標時,先對X的右邊,清零,再找X左邊,則找到的坐標值再除以2,就是編程零點在機床坐標系中的位置.
3.對刀刀補問的是什麼意思就不清楚了,如果單就對刀來說,你只要看準它的方向,如果是負方向的加(-),如果是正方向的加(+),舉例:Z向對刀,如果用高度對刀儀,如果機床坐標顯示是200.00,而刀往下降是Z的負方向,則取200+(-50)就是了.
如果你說的是加工時的刀補,則有三個指令G40是取消刀補,G41是左刀補,G42是右刀補,確定左右刀補的依據是順著刀具前進的方向看,如果切削掉的在左邊,則用G41,如果切削掉的右邊,則用G42,要取消刀補,則用G40.