oee分析軟體免費版

⑴ 請問設備稼動率OEE數據統計怎麼優化呢

假如我公司有十台設備，但因產訂單不足每天只開動 6 台設備。每台每天工作 8 小時。其中一台因故障停機 1 小時，1 台因工裝停機 0.5 小時。我們今天的設備 稼動率如何計算，敬請告知。最好能列出計算過程。 首先，你的設備利用率是 6 台/10 台*100%=60%（這個跟設備綜合效率無關） 第二，設備綜合效率（即是綜合稼動率）=可動率（已計劃的）*表現效率（實際運作時間）*品質合格率。 你提供的條件里；已計劃的可動率=？，假設：6 台機器不需要停機（比如工人吃飯無需停機、中間無需停機休息、計劃內的換模時間為 0.5 小時）；那麼可動率=（8 小時*6 台-0.5 小時）/8 小時*6 台*100%=98.96% 表現效率=（已計劃的可動時間）47.5 小時-（計劃外的損失時間）故障停機 1 小時/47.5 小時*100%=97.89% 品質合格率=？，假設為 100%。那麼，按你提供的條件，你的設備利用率是 60%；設備綜合稼動率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。 但是，我認為是你提供的數據條件不充分，有很多機器的損失時間你還沒有列出來，比如：輕微的停頓、開機的損失、返工的損失等。還有良品率的問題等。希望這樣表達能讓你弄明設備白綜合稼動率（即綜合效率 OEE）的概念。如有需要幫助，可以給我留言。 什麼是設備綜合效率 OEE 設備綜合效率是 Overall Equipment Effectiveness，簡稱 OEE。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。 OEE 就是用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。 OEE 是由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成： OEE=可用率*表現指數*質量指數其中：可用率=操作時間/計劃工作時間它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產方法的改變等。 表現指數=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率表現性是用來評價生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。 質量指數=良品/總產量質量指數是用來評價質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。 全局設備效率 OEE 是一種簡單實用的生產管理工具，在歐美的製造業和中國的跨國企業中已得到廣泛的應用，全局設備效率指數已成為衡量企業生產效率的重要標准，也是 TPM（Total Proctive Maintenance）實施的重要手法之一。OEE 的第一次應用可以追溯到 1960 年．將它用於 TPM (全員生產維修)的關鍵度量值。 TPM 是一種工廠改善方法．通過調動員工的主人翁精神來調動員工的自主性．從而持續、快速地改善製造工藝水平。編輯本段實行 OEE 的效益 OEE 的解決方案能夠使得製造商在世界佔有一席之地。另外．可以獲得以下幾方面效益。設備：降低設備的故障以及維修成本，加強設備管理以延長設備的使用壽命。員工：通過明確操作程序．提高勞動者的效力．增加生產力。工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題．提高生產力。質量：提高產品質量．降低返修率。編輯本段 OEE 的使用同一設備的 OEE 公式可以採用多種形式，它可以作為基準設計和分析工具用於可靠性分析、設備使用效率分析或兩方面都用。如果需要可以從小處開始。選擇你生產流程的瓶頸處使用 OEE。一旦你發現它是一個多麼有價值的工具，你就會逐漸的將它用於你設備的其它方面。如果是在製造業工作，就必須走進車間，對 OEE 進行粗略的度量。當監控每一個設備的 OEE 時不能僅著眼於設備自身，否則除非原因是明顯的，它可能不能提供造成損失的主要的真實原因。例如 OEE 似乎能夠通過一些改進措施而得到提高，如：購買超大型設備，提供多餘的支持系統，和增加檢查的頻率。為了增加你的 OEE 公式中的百分比，可以使用其它工具或方法，如 TDC、RCA、 FTA 等。其中 TDC 是一個相對較新的方法，它集中在真實的停工時間損失，以做出更合理的管理決策。TDC 克服了 OEE 應用的一個主要障礙，它通過為維修管理員提供一個工具，用於顯示與 OEE 相關的實際價值儲蓄。作為決策工具，將 OEE 與 TDC 合並。前期：將 TDC 與你的數據收集結合在一起。後期：通過向你的軟體供應商索取軟體報告，將 TDC 與你的軟體結合。 總的來說，不應僅計算設備的 OEE，也應計算生產線的 OEE，對於公司而言，還應計算所有設備的 OEE。對製造工廠，現在也開始將 OEE 與自動生產車間自動生成的報告相結合。也有一些公司，他們專門提供車間數據，並且很容易的自動讀到 OEE 報告。編輯本段 OEE 數據採集方法√ 全球的精益網路，協助中國企業與國際接軌 OEE 的計算雖然簡單，但是，在實際的應用中，當與班次，員工，設備，產品等生產要素聯系在一起時，便變得十分復雜，利用人工採集數據計算 OEE 顯得麻煩費事，為了更有效的利用 OEE 這個工具，OEE 數據採集信息化越來越成為人們關心的話題， OEE IMPACT 是世界上最優秀的 OEE 系統，它具有自動化數據採集模塊，可以輕松地獲取有關設備的生產信息，為 OEE 提供最有價值的數據，同時，該系統也可以生成實時的生產信息報告，包括故障停工，在製品信息和 OEE 等。通過這些有價值的數據，企業的管理工作無疑會變得輕松而簡單。該系統已在世界上許多著名公司得到廣泛的應用，例如標致汽車，雅詩藍黛化妝品美國伊頓汽車零部件等。

⑵ ope和oee指標什麼意思

OPE(Overall Process Effectiveness)，與OEE相似，都是用來衡量生產效率的工具。OEE更常見，以關鍵設備為研究對象; 而OPE更多用於衡量手工裝配為主的整條產線或工藝流程的整體效率。
OEE(Overall Equipment Effectiveness)是一個獨立的測量工具，它用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率。通過OEE模型的各子項分析，它准確清楚地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。
OEE和OPE雖然在概念中有一些差異，但原理是一致的。用一句話來理解，就是賺錢時間和生產時間的比值。
1.我們熟知OPE或者OEE，都是在精益生產和TPM相關文獻和講座中獲知滴。但這里要給他們一個解釋，OEE和OPE從來都是生產指標，而非設備管理指標。
2.各類做數字化的供應商，期望通過人工或者自動的方式取值，以識別這些損失時間。實際上這非常難，難不在技術，而在管理。如果我們確定了這種思路，在管理中就會出現數據錯誤，不公平的現象。從本能的角度考慮，誰也不願意自己多記錄這些損失時間，記錄的越准確，可能考核得更多。
3我們核算出這條線的標准單件工時，依據生產的起點時間和結束時間、合格品數量，就可以得出一個不能作假的OEE或OPE。即：OEE/OPE＝（標准單件工時×合格品數量）/生產時間
拓展資料：
oee的計算方法
1.計算ocoee時，可先用時間稼動率與性能稼動率相乘，然後再乘以良品率即可得到結果。
2.OEE意為設備綜合效率或總體裝備效能。一般來講，每個生產設備都有自己的理論生產產能，如果想保證設備的理論產能，就要保證這期間沒有干擾和其他的損耗。而OEE就是用來表示實際的生產能力相對於理論產能的比率，這是一個獨立的測量工具。
3.全局設備效率OEE是一種簡單實用的生產管理工具，在歐美的製造業和中國的跨國企業中已得到廣泛的應用，全局設備效率指數已成為衡量企業生產效率的重要標准，也是TPM實施的重要手法之一。OEE的第一次應用可以追溯到1960年，將它用於TPM的關鍵度量值。TPM是一種工廠改善方法．通過調動員工的主人翁精神來調動員工的自主性，從而持續、快速地改善製造工藝水平。

⑶ oee的詳細解釋

什麼是OEE？

設備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE就是用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。

OEE是由時間可用率、性能表現性以及質量指數三個關鍵要素組成：

OEE=時間可用率x性能表現指數x質量指數

其中：

時間可用率=實際操作時間/計劃工作時間

它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產方法的改變等。

性能表現指數=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率

表現性是用來評價生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

質量指數=良品/總產量

質量指數是用來評價質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。

設備綜合效率OEE是一種簡單實用的生產管理工具，在歐美的製造業和中國的跨國企業中已得到廣泛的應用，設備綜合效率指數已成為衡量企業生產效率的重要標准，也是TPM（Total Proctive Maintenance）實施的重要手法之一。

OEE的第一次應用可以追溯到1960年．將它用於TPM (全員生產維修)的關鍵度量值。TPM是一種工廠改善方法．通過調動員工的主人翁精神來調動員工的自主性。從而持續、快速地改善製造工藝水平。

OEE計算實例

設某設備某天工作時間為8H，班前計劃停機10Min，故障停機30Min，設備調整35Min，產品的理論加工周期為1min/件，一天共加工產品400件，有20件廢品，求這台設備的OEE。

計算得知：

計劃運行時間=8*60-10=470（min）

實際運行時間=470-30-35=405（min）

時間有效率=405/470=0.86（86%）

性能表現性=400/405=0.98(98%)

質量指數=(400-20)/40

0=0.95(95%)

OEE=有效率*表現性*質量指數=80%

在上表中,我們只列舉了一些事件原因，在實際應用中它可能包括與生產有關的任何原因。OEE能准確地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，並進行改進和跟蹤，以達到提高生產效率的目的。

OEE與六大損失

設備的各種不良loss情況會對設備造成直接影響。因為在英語中loss的意思是浪費、損失，因此我們把導致設備停機、故障、損耗等不良情形的各類原因叫做損失項目，這些損失項目具體包括了：

1、故障損失；

2、換模具與調整損失；

3、空運轉與暫停損失；

4、減速損失；

5、質量缺陷和返工；

6、開工損失等。

降低設備損失的目的是提高設備的綜合使用率，保證設備不產出不良品，同時提高生產效率，要降低設備的損失首先我們先來認識一下設備的六大損失。

故障停機/損失是指故障停機造成時間損失和由於生產缺陷產品導致數量損失。因偶發故障造成的突然的、顯著的設備故障通常是明顯的並易於糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經常被忽略或遺漏。由於偶發性故障在整個損失中占較大比例，所以許多企業都投入了大量時間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發性故障是很困難的。所以，必須進行提高設備可靠度的研究，要使設備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統故障維修中認為故障是不可避免的觀點。

換裝和調試損失是因換裝和調試而導致停機和產生廢品所造成的損失，一般發生在當一個產品的生產完成後，因生產另一種產品進行換裝和調試的時候。為了達到單一時間內的換裝（少於10分鍾），可以通過明確區分內換裝時間（在機器停機後才能完成操作）和外換裝時間（在機器運轉時可以完成操作），以及減少內換裝時間來減少整個換裝時間損失。

空閑和暫停損失是指由於誤操作而停頓或機器空閑時發生短暫停頓而產生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導致了設備空閑；因生產了有缺陷產品，感測器報警而關閉了設備。很明顯，這種停頓有別於故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設備即可恢復生產。

減速損失是指設計速度與實際速度的差別。速度損失對設備效率的發揮產生了較大障礙，應當仔細研究，以消除設計速度和實際速度二者之間的差別。設備實際速度低於設計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質量缺陷，歷史問題或者設備超負荷等。通常，通過揭示潛在的設備缺陷，謹慎地提高操作者的速度有助於問題的解決。

質量缺陷和返工是指由於設備故障引起的生產過程中的質量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調設備至正常狀態來消除，這些缺陷包括缺陷數的突然增加或其它明顯的現象。而慢性缺陷的原因難於發現，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發也屬於慢性損失。

開工損失是在生產的初期階段（從設備啟動到穩定生產）產生的損失。這些損失的數量因工序狀態的穩定性，設備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產中，通常會不加鑒別地認為產生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。

利用OEE的一個最重要目的就是幫助管理者發現和減少一般製造業所存在的六大損失：停機損失、換裝調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產正常運行時產生的次品損失。下面表格是六大損失的簡單說明及其與OEE的關系：

OEE的應用價值

OEE的解決方案能夠使得製造商在世界佔有一席之地，實施一個適當的OEE系統會給製造商們帶來可觀的經濟效益。以下列出了其中的一些效益。

1）減少故障成本。當設備不能使用時，生產即停止，造成無法正常為用戶提供產品，從而影響資金流動和稅收。例如，在一個典型半導體生產廠，設備停工1 h會使稅收損失$100,000。相反，如果能將50個標准刀具的故障減少到1％ ，則每年能減少相當可觀的故障成本。

2）降低維修成本。OEE能夠預測維修，從而降低維修成本。當停工次數增加時，維修部門能夠分析趨勢，來預測即將發生的失效。通過把0EE系統連接至CMMS系統，維修部門能夠提前採取措施，做好預測維修。例如．維修部門可以事先訂購零件，提高效率。可以利用現有資源調派人手．而不是臨時雇一些維修工人。與失效後再維修相比．可以大大節省成本。

3）增加勞動效率。就目前的經濟環境而言，製造商更加期望提高現有隊伍的生產力。OEE系統有助於生產力的提高，因為它不僅可以幫助操作者分析停工原因，而且可以幫助操作者獲得生產數據。用這些數據，管理者可以在員工生產力的基礎上合理安排資源。當業務發生轉變時，OEE可以幫助管理者判斷現有生產力的其他能力．而不是僱傭新員工。

4）減少質量成本。質量等級是合格品占總零件產品的百分比。OEE系統必須知道總的零件數量、廢品和失效件數量以及失效原因。因為這些信息是在一台特定機器或生產線上獲得的，從而得知這台機器的加工能力。用OEE對質量數據的跟蹤，生產經理能夠找到原因，並且降低返修和廢品的成本。在每個生產階段，關注提高生產質量的信息，可減少保修成本。在以前的工業調查中，世界范圍內的製造商從97％的合格率中獲利，廢品和返修率成本為2％，保修成本為1％。

5）提高員工生產力。OEE系統能夠使工廠達到無紙化管理。工廠操作者和管理者花費大量的時間在紙上記錄分析報告停工原因。OEE系統自動記錄報告故障和效率。把員工從報告中解放出來，允許員工完成一些更加有意義的任務。

6）提高勞動生產率。減少設備的故障，提高操作者的生產力及減少零件失效可以在同樣資源的基礎上獲得最大的生產效率。

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⑷ 什麼是OEE

OEE(Overall Equipment Effectiveness)是一個獨立的測量工具，它用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率。通過OEE模型的各子項分析，它准確清楚地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。

長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，並進行改進和跟蹤。達到提高生產效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。

(4)oee分析軟體免費版擴展閱讀：

實踐證明OEE是一個極好的基準工具，通過OEE模型的各子項分析，它准確清楚地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行那些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，並進行改進和跟蹤。達到提高生產效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。

⑸ 設備綜合效率（OEE）具體怎麼做

OEE數據採集方法

OEE的計算雖然簡單，但是，在實際的應用中，當與班次，員工，設備，產品等生產要素聯系在一起時，便變得十分復雜，利用人工採集數據計算OEE顯得麻煩費事，為了更有效的利用OEE這個工具，OEE數據採集信息化越來越成為人們關心的話題，OEE IMPACT是世界上最優秀的OEE系統，它具有自動化數據採集模塊，可以輕松地獲取有關設備的生產信息，為OEE提供最有價值的數據，同時，該系統也可以生成實時的生產信息報告，包括故障停工，在製品信息和OEE等。通過這些有價值的數據，企業的管理工作無疑會變得輕松而簡單。該系統已在世界上許多著名公司得到廣泛的應用，例如標致汽車，雅詩藍黛化妝品 美國伊頓汽車零部件等。

OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即設備綜合效率，其本質就是設備負荷時間內實際產量與理論產量的比值。企業在進行OEE計算時常常遇到很多迷惑的問題，如工廠停水、停電、停氣、停汽使設備不能工作，等待定單、等待排產計劃、等待檢查、等待上一道工序造成的停機，不知如何計算。本文引入非設備因素停機的概念，修改了OEE的演算法，使計算得到的OEE更能夠真實反映設備維護的實際狀況，讓設備完全利用的情況由完全有效生產率這個指標來反映。本文同時介紹了在不同情況下如何分析設備損失的PM分析流程。

⑹ OEE代表什麼意思

什麼是OEE？

設備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE就是用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。

OEE是由時間可用率、性能表現性以及質量指數三個關鍵要素組成：

OEE=時間可用率x性能表現指數x質量指數

其中：

時間可用率=實際操作時間/計劃工作時間

它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產方法的改變等。

性能表現指數=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率

表現性是用來評價生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

質量指數=良品/總產量

質量指數是用來評價質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。

設備綜合效率OEE是一種簡單實用的生產管理工具，在歐美的製造業和中國的跨國企業中已得到廣泛的應用，設備綜合效率指數已成為衡量企業生產效率的重要標准，也是TPM（Total Proctive Maintenance）實施的重要手法之一。

OEE的第一次應用可以追溯到1960年．將它用於TPM (全員生產維修)的關鍵度量值。TPM是一種工廠改善方法．通過調動員工的主人翁精神來調動員工的自主性。從而持續、快速地改善製造工藝水平。

OEE計算實例

設某設備某天工作時間為8H，班前計劃停機10Min，故障停機30Min，設備調整35Min，產品的理論加工周期為1min/件，一天共加工產品400件，有20件廢品，求這台設備的OEE。

計算得知：

計劃運行時間=8*60-10=470（min）

實際運行時間=470-30-35=405（min）

時間有效率=405/470=0.86（86%）

性能表現性=400/405=0.98(98%)

質量指數=(400-20)/40

0=0.95(95%)

OEE=有效率*表現性*質量指數=80%

在上表中,我們只列舉了一些事件原因，在實際應用中它可能包括與生產有關的任何原因。OEE能准確地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，並進行改進和跟蹤，以達到提高生產效率的目的。

OEE與六大損失

設備的各種不良loss情況會對設備造成直接影響。因為在英語中loss的意思是浪費、損失，因此我們把導致設備停機、故障、損耗等不良情形的各類原因叫做損失項目，這些損失項目具體包括了：

1、故障損失；

2、換模具與調整損失；

3、空運轉與暫停損失；

4、減速損失；

5、質量缺陷和返工；

6、開工損失等。

降低設備損失的目的是提高設備的綜合使用率，保證設備不產出不良品，同時提高生產效率，要降低設備的損失首先我們先來認識一下設備的六大損失。

故障停機/損失是指故障停機造成時間損失和由於生產缺陷產品導致數量損失。因偶發故障造成的突然的、顯著的設備故障通常是明顯的並易於糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經常被忽略或遺漏。由於偶發性故障在整個損失中占較大比例，所以許多企業都投入了大量時間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發性故障是很困難的。所以，必須進行提高設備可靠度的研究，要使設備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統故障維修中認為故障是不可避免的觀點。

換裝和調試損失是因換裝和調試而導致停機和產生廢品所造成的損失，一般發生在當一個產品的生產完成後，因生產另一種產品進行換裝和調試的時候。為了達到單一時間內的換裝（少於10分鍾），可以通過明確區分內換裝時間（在機器停機後才能完成操作）和外換裝時間（在機器運轉時可以完成操作），以及減少內換裝時間來減少整個換裝時間損失。

空閑和暫停損失是指由於誤操作而停頓或機器空閑時發生短暫停頓而產生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導致了設備空閑；因生產了有缺陷產品，感測器報警而關閉了設備。很明顯，這種停頓有別於故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設備即可恢復生產。

減速損失是指設計速度與實際速度的差別。速度損失對設備效率的發揮產生了較大障礙，應當仔細研究，以消除設計速度和實際速度二者之間的差別。設備實際速度低於設計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質量缺陷，歷史問題或者設備超負荷等。通常，通過揭示潛在的設備缺陷，謹慎地提高操作者的速度有助於問題的解決。

質量缺陷和返工是指由於設備故障引起的生產過程中的質量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調設備至正常狀態來消除，這些缺陷包括缺陷數的突然增加或其它明顯的現象。而慢性缺陷的原因難於發現，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發也屬於慢性損失。

開工損失是在生產的初期階段（從設備啟動到穩定生產）產生的損失。這些損失的數量因工序狀態的穩定性，設備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產中，通常會不加鑒別地認為產生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。

利用OEE的一個最重要目的就是幫助管理者發現和減少一般製造業所存在的六大損失：停機損失、換裝調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產正常運行時產生的次品損失。下面表格是六大損失的簡單說明及其與OEE的關系：

OEE的應用價值

OEE的解決方案能夠使得製造商在世界佔有一席之地，實施一個適當的OEE系統會給製造商們帶來可觀的經濟效益。以下列出了其中的一些效益。

1）減少故障成本。當設備不能使用時，生產即停止，造成無法正常為用戶提供產品，從而影響資金流動和稅收。例如，在一個典型半導體生產廠，設備停工1 h會使稅收損失$100,000。相反，如果能將50個標准刀具的故障減少到1％ ，則每年能減少相當可觀的故障成本。

2）降低維修成本。OEE能夠預測維修，從而降低維修成本。當停工次數增加時，維修部門能夠分析趨勢，來預測即將發生的失效。通過把0EE系統連接至CMMS系統，維修部門能夠提前採取措施，做好預測維修。例如．維修部門可以事先訂購零件，提高效率。可以利用現有資源調派人手．而不是臨時雇一些維修工人。與失效後再維修相比．可以大大節省成本。

3）增加勞動效率。就目前的經濟環境而言，製造商更加期望提高現有隊伍的生產力。OEE系統有助於生產力的提高，因為它不僅可以幫助操作者分析停工原因，而且可以幫助操作者獲得生產數據。用這些數據，管理者可以在員工生產力的基礎上合理安排資源。當業務發生轉變時，OEE可以幫助管理者判斷現有生產力的其他能力．而不是僱傭新員工。

4）減少質量成本。質量等級是合格品占總零件產品的百分比。OEE系統必須知道總的零件數量、廢品和失效件數量以及失效原因。因為這些信息是在一台特定機器或生產線上獲得的，從而得知這台機器的加工能力。用OEE對質量數據的跟蹤，生產經理能夠找到原因，並且降低返修和廢品的成本。在每個生產階段，關注提高生產質量的信息，可減少保修成本。在以前的工業調查中，世界范圍內的製造商從97％的合格率中獲利，廢品和返修率成本為2％，保修成本為1％。

5）提高員工生產力。OEE系統能夠使工廠達到無紙化管理。工廠操作者和管理者花費大量的時間在紙上記錄分析報告停工原因。OEE系統自動記錄報告故障和效率。把員工從報告中解放出來，允許員工完成一些更加有意義的任務。

6）提高勞動生產率。減少設備的故障，提高操作者的生產力及減少零件失效可以在同樣資源的基礎上獲得最大的生產效率。

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⑺ oee線型圖怎麼做

1打開origin軟體。2將excell中的數據復制在打開的軟體中。3選擇數據後選擇作左下角部分，那裡有直線、點連接、點線連接等不同中方式。4選擇直線和點線綜合為例製作的圖。
Origin是由OriginLab公司開發的一個科學繪圖、數據分析軟體，支持在MicrosoftWindows下運行。Origin支持各種各樣的2D/3D圖形。
Origin中的數據分析功能包括統計，信號處理，曲線擬合以及峰值分析。Origin中的曲線擬合是採用基於Levernberg-Marquardt演算法（LMA）的非線性最小二乘法擬合。Origin強大的數據導入功能，支持多種格式的數據，包括ASCII、Excel、NITDM、DIADem、NetCDF、SPC等等。圖形輸出格式多樣，例如JPEG，GIF，EPS，TIFF等。內置的查詢工具可通過ADO訪問資料庫數據。

⑻ oee的計算實例

實例：

1、設備負荷時間a=100h，非計劃停機10h，則實際開動時間為b=90h；在開動時間內，計劃生產c=1000個單元產品，但實際生產了d=900個單元；在生產的e=900個單元中，僅有f=800個一次合格的單元。
計算：可以簡化為
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%

2、設某企業一個工作日的生產數據如表1。
表1 某企業一個工作日的生產數據(The proctive data of a working day from a factory)

註：標准節拍時間為3min

計算：停機時間 = 115+12 = 127 min

計劃開動時間 = 910 □ 127 = 783 min

時間開動率 = 783/910 = 86%

計劃節拍數 = 開動時間/標准節拍時間 = 783/3 = 261

性能開動率 = 203/261 = 77.7%

合格品率 = 一次合格品數/完成產品數 = 152/203 = 74.9%

於是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%

⑼ 生產車間數據收集與處理軟體

蓋勒普MDC (Manufacturing Data Collection & Status Management)是一套用來實時採集、並報表化和圖表化車間的詳細製造數據和過程的軟硬體解決方案。

蓋勒普MDC通過多種靈活的方法獲取生產現場的實時數據(包括設備、人員和生產任務等)，將其存儲在Access , SQL 和 Oracle 等資料庫，並以國內外先進的精益製造(Lean Manufacturing)管理理念為基礎，結合系統自帶的近100種專用計算、分析和統計方法，以25,000多種報告和圖表直觀反映當前或過去某段時間的生產狀況，幫助企業生產部門通過反饋信息做出科學和有效的決策。

蓋勒普企業在打造製造信息化車間管理方案設計中，SFC底層數據管理支撐平台軟硬體系統是必不可少的。對於已經具備ERP，MRPⅡ，MES等上層管理系統，且需要實時了解車間詳細製造生產數據的企業，MDC是絕佳的選擇。

為何需要使用 MDC系統

蓋勒普MDC 可以幫助公司負責生產和設備管理部門的決策者回答很多現時製造方面的疑難問題，從而幫助改善和優化生產工藝過程。這些問題諸如:
◆ 現時生產中正在進行的是哪些工作或生產哪些部件？
◆ 有多少零部件在生產過程中已經報廢？
◆ 誰在進行零部件的生產？哪一班？
◆ 零部件的生產時間如何？
◆ 零部件當前正在哪一台機器上製造？設備是在加工中、故障還是空閑著？
◆ 生產停止的原因是什麼？
◆ 產量是由於哪些原因下降？
◆ 停工時間的成本怎樣？
◆ 生產績效分析。
◆ 等等

所有這些問題的答案都可以從任何一台計算機上顯示出來，並且可以衍生到企業任何一個管理層的細節。例如，一個位於上海總公司的生產主管，可以第一時間看到蘇州分廠每台設備的生產狀況，包括處於何種狀態，在加工和組裝哪個零部件，哪個人員在操作，正在完成哪個工單以及客戶信息等。這些數據或近期結果都可以和原來的工作運行情況作對比。生產的實時信息反饋是企業走向全球化的標志之一；實時生產細節的信息，有助於企業的管理，快速決策和提高生產效率。

主要功能
1.生產數據採集
蓋勒普 MDC (Manufacturing Data Collection)可以根據您的工作、人員及機器設備這三大主要資源的數據進行收集和生成相應的報表。當有關數據被採集後的幾秒鍾內，所有 Predator MDC™ 產生的報表或圖表都能精確地反映生產車間當前的運作狀態 , 並同時向整個企業提供相關的信息資料。例如， 企業MDC聯網的機器 (CNC等) 運行狀態報告可以顯示出當前每台機器的工作狀態：包括可知道是否空閑、狀態設置如何、正在運行中或是出了故障了等等。除此以外，它還可以顯示當前執行任務的信息和機器的操作者。每一台計算機上安裝的 MDC 最多能夠同時監測 4096 台數控機床設備。

2.強大的數據採集和設備監控
蓋勒普將 MDC與您的DNC結合起來，可以使您現存的 DNC 網路對機器設備實現自動的監測。您現有的條形碼讀碼器、 DNC 交換機、 Flex 系列交換機和 Grizzly 專用網路電纜會支持 Predator MDC™ 的運行。 MDC分別支持基於軟體和硬體的機器設備監測或支持同時基於軟體和硬體的混合監測方法。基於軟體的 MDC機器監測方法可以解決很多基於硬體的機器監測方法（如 PLC 裝置）所遇到的問題。 蓋勒普MDC 的解決方案是開放式的，它很容易安裝，消除你對過度修改 CNC 控制器、失去保修和對未來維護方面的擔心。自動數據採集不但提高了數據的精確度，還極大地將生產人員所需輸入的數據量降到最低。

MDC採集手段：
◆ 紙質表格
◆ 專用工業自動化數據採集儀
◆ 數控設備控制器
◆ 網路上的終端PC（觸摸式和非觸摸式）
◆ 條碼輸入終端
◆ 設備端的工控機界面
◆ PLCs
◆ NC宏指令
◆ 無線PDA/PPC終端
◆ SPC實時數據輸入
◆ 在線檢測終端
……

通過上述MDC採集手段單獨使用或結合多種方式，以滿足用戶所制定的MDC採集分析需求。

3.PLC數據採集和設備監控

蓋勒普MDC 系統提供了與數控設備PLC對話進行數據採集的介面，通過該介面MDC系統能夠讀取設備運行狀況性能參數數據，並將採集的數據實時存儲到 資料庫中，用於分析管理設備運行性能，並提供報告圖表供查詢瀏覽。

蓋勒普 MDCPLC數據採集支持多種數控設備控制系統，例如Siemens、Fanuc、Heidenhain等多種型號控制系統。

用戶可以通過MDC B/S架構的客戶端，查詢和瀏覽設備的運行參數，例如主軸轉速，主軸負載，進給倍率，實際進給等；當前和歷史的設備報警信息；設備當前的狀態信息，例如加工，空閑，還是急停；設備刀具信息；設備當前的模式，例如JOG，MDA，Auto等；坐標軸信息，例如坐標軸的位移量，運動方向，主軸信息等。

蓋勒普MDC提供了客戶化的歷史數據查詢功能，提供了豐富的可查詢數據，例如主軸負載曲線分析，進給倍率曲線分析，歷史報警信息記錄等，且查詢信息的篩選條件是自定義的，您可以選擇查看某一時間段內的數據，瀏覽視圖可以根據用戶自己的喜好選擇合適的視角，圖表的格式也可以進行客戶化的選擇。

蓋勒普MDC 不僅能夠支持數控設備的PLC數據採集，對於非數控設備也提供了多種採集方案，針對焊機，熱處理爐，溫控設備等都可以實現組態聯網，所採集的數據也都記錄到資料庫中，方便用戶進行查詢，並通過報表幫助企業管理人員有效的管理設備。

蓋勒普MDCPLC採集到的設備運行數據可以給企業各部門管理者提供有效的管理依據，幫助企業做好設備的維護管理，包括設備事後維護，預防維護，改善維修，維修預防，還有生產維護，即全面服務於TPM全員生產維修和TPEM全員生產設備管理。

4.PVM可視化車間

蓋勒普PVM(Visual Manufacturing & Shop Floor Management)是 MDC系統可視化並生動形象化體現車間生產狀態的系統解決方案。PVM被稱為企業車間現場的「神經系統」，它通過更直觀的三維場景模式向企業用戶決策者提供真實的車間任務、人員和設備狀態信息，是有效改善企業製造過程的管理方法。PVM運用快速強大的核心數據分析瀏覽技術，三維實景的車間模擬，友好互動的人機對話界面，支持多種瀏覽界面和瀏覽方式，多任務的電子看板和報告圖表顯示，支持iPhone、iPad及其他手持式終端運用等二十多種強大的可視化運用功能技術。

5.生產信息報告和圖表

蓋勒普 MDC系統擁有 25,000多種標准報告和圖表。每一種報告和圖表都有篩選功能來獲取所需要的詳細信息。例如，製造狀態報告就能夠通過篩選提供詳細而精確的生產部門、位置、工作組和機器的數據。除此以外，所有的圖表都有很多客戶化的選擇，從而對圖表顯示進行修改。所有的報告都能導入到 Microsoft Excel 或者是 HTML 文件中，進行進一步的分析和處理。

管理人員不用離開辦公桌，就能查看到車間設備生產狀態，系統可以分析整個部門設備，或指定設備的狀態，顯示當前哪些設備是在空閑中、調試中、加工中或是在停機中。另外，還能顯示每台設備的當前加工任務和操作人員信息。

6.數據採集集成(DNC/MES Integration)

蓋勒普MDC 系統經由 DNC系統獨有的軟體數據採集介面通道，將獲得的數據直接存儲至Access,SQL Server和Oracle三大開放式關系型資料庫。同時提供功能齊全的通用性資料庫應用開發介面，實現和第三方信息化系統簡捷快速地集成，幫助企業早日擺脫信息化孤島的管理模式。目前在國內是唯一能與MRPⅡ/ERP/MES有真正集成應用案例的生產數據採集及分析管理系統。

7.對加工任務的跟蹤和管理

蓋勒普 MDC系統通過加工過程中生產數據和信息的收集和反饋，可對加工任務進行創建、派發、跟蹤和報完工管理。對於任務的計劃與實際工期、計劃與實際生產量、合格與報廢、客戶等基本信息進行統一維護和管理，在系統中能實時反饋任務進度。

8.OEE — 精益製造實際設備生產能力的績效指標

蓋勒普 MDC系統為企業提供了目前國際上通用的標准OEE數據分析功能。它以精益製造理念為指導，通過分析准確清楚地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。由此企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，並進行改進和跟蹤。達到提高生產效率的目的，同時避免不必要的耗費。

蓋勒普 MDC系統可以分析設備用時及成本情況，它記錄跟蹤了每台設備每個操作者的用時，例如開機、加工、調試、停機或空閑時間，這樣可以幫助車間管理人員真正弄清資源是怎樣被利用的，更重要的是從中能看出哪個生產環節可以被改進，從而減少不必要的調試時間、停機時間和空閑時間。

9.Integrated MDC-OVM — 精益製造過程質量數據聯網採集和實時分析

作為一項業內獨一無二的領先集成化功能，MDC系統為企業提供了目前國際上通用的零部件生產質量數據採集分析功能，包括MDC系統所關聯的各工作中心的生產質檢數據實時反饋和與全球通用的第三方CNC在線測量（OVM）系統產生測量數據進行實時聯網採集，並在MDC系統界面內的實時過程質量SPC分析報告圖表展示。它以精益製造理念為指導，通過實時質量分析准確清楚地告訴生產管理人員如何把控過程的質量變化狀況， 由此讓企業可以及時控制的廢品率，提高生產效率和解決質量瓶頸。 MDC系統的這一全球領先和實用的集成化的技術，將幫助CNC在線測量應用的網路化實時化在達到一個新的應用高度。

10.綜合性的解決方案

蓋勒普MDC是被設計用來共享數據和資源的 蓋勒普 應用軟體系列產品的成員之一。每個應用都具有一個基本的設計理念，來自於 蓋勒普對製造過程獨特的理解。其他 蓋勒普應用還有 MES 、 DNC 、 PDM 等。

11.開放的API和客戶化數據採集

蓋勒普MDC提供可選的組件或開發軟體工具包及APIs應用程序編程介面(Application Programming Interface)。對於熟悉C#、Java、VB、C++ 的人，可以用它們創建客戶化的 MDC 對象，或是開發特殊的生產車間解決方案。有了這個專業和獨特的功能，您可以利用所有 MDC現有的功能根據您的客戶化需求進行必要的開發。

12.客戶化報告和圖表

客戶化定製報告和圖表，從而與來自會計部門估測的數據、 ERP 或是 MRP 系統相應的實時數據進行比較，滿足客戶化生產管理需求。

13.在線幫助

蓋勒普 MDC包含簡明且最新的在線幫助文件。

14.服務和支持

蓋勒普 MDC 通過全球 100 多家優秀經銷 / 技術集成服務供應商來提供軟體產品和服務。作為 蓋勒普SFC-MES 家族的一部分，經銷 / 技術集成服務供應商能夠提供專家級的幫助、建議和解決方案，通過運用 MDC來最大限度地提高企業的生產力。

15.報告和圖表顯示及分類
所有的報告和圖表都可以通過系統的對話式過濾選項表（如下）進行客戶化地分析和顯示零件、人員、設備、部門或班次的日、周度、月度、季度、年度的詳細數據報告。
希望採納哦！