mc91數控車床編程軟體如何取檔

⑴ 急求數控車床編程的完整編程

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第一節數控車床編程基礎

一、數控車編程特點

(1) 可以採用絕對值編程(用X、Z表示)、增量值編程(用U、W表示)或者二者混合編程。

(2) 直徑方向(X方向) 系統默認為直徑編程，也可以採用半徑編程，但必須更改系統設定。

(3) X向的脈沖當量應取Z向的一半。

(4)採用固定循環，簡化編程。

(5) 編程時，常認為車刀刀尖是一個點，而實際上為圓弧，因此，當編制加工程序時，需要考慮對刀具進行半徑補償。
二、數控車的坐標系統

加工坐標系應與機床坐標系的坐標方向一致，X軸對應徑向，Z軸對應軸向，C軸（主軸）的運動方向則以從機床尾架向主軸看，逆時針為＋C向，順時針為－C向，如圖2.1.1所示：

加工坐標系的原點選在便於測量或對刀的基準位置，一般在工件的右端面或左端面上。

圖2.1.1數控車床坐標系

三、直徑編程方式

在車削加工的數控程序中，X軸的坐標值取為零件圖樣上的直徑值，如圖2.1.2所示：圖中A點的坐標值為（30，80），B點的坐標值為（40，60）。採用直徑尺寸編程與零件圖樣中的尺寸標注一致，這樣可避免尺寸換算過程中可能造成的錯誤，給編程帶來很大方便。

圖2.1.2 直徑編程

四、進刀和退刀方式

對於車削加工，進刀時採用快速走刀接近工件切削起點附近的某個點，再改用切削進給，以減少空走刀的時間，提高加工效率。切削起點的確定與工件毛坯餘量大小有關，應以刀具快速走到該點時刀尖不與工件發生碰撞為原則。如圖2.1.3所示。

圖2 .1.3切削起始點的確定

五、絕對編程與增量編程

X、Z表示絕對編程，U、W表示增量編程，允許同一程序段中二者混合使用。

圖2 .1.4 絕對值編程與增量編程

如圖2.1.4所示，直線A→B ,可用：

絕對: G01 X100.0 Z50.0;

相對: G01 U60.0 W-100.0;

混用: G01 X100.0 W-100.0;

或 G01 U60.0 Z50.0;
第2節數控車床的基本編程方法

數控車削加工包括內外圓柱面的車削加工、端面車削加工、鑽孔加工、螺紋加工、復雜外形輪廓回轉面的車削加工等，在分析了數控車床工藝裝備和數控車床編程特點的基礎上，下面將結合配置FANUC-0i數控系統的數控車床重點討論數控車床基本編程方法。

一、坐標系設定

編程格式G50 X～ Z～

式中X、Z的值是起刀點相對於加工原點的位置。G50使用方法與G92類似。

在數控車床編程時，所有X坐標值均使用直徑值，如圖2.1.5所示。
例：按圖2.1.5設置加工坐標的程序段如下：

G50 X 121.8 Z 33.9

圖2.1.5 G50設定加工坐標系

工件坐標系的選擇指令G54～G59

圖2.1.6 G54設定加工坐標系

例如，用G54指令設定如圖所示的工件坐標系。

首先設置G54原點偏置寄存器：

G54 X0 Z85.0；

然後再在程序中調用：

N010 G54；

說明：

1、G54～G59是系統預置的六個坐標系，可根據需要選用。

2、G54～G59建立的工件坐標原點是相對於機床原點而言的，在程序運行前已設定好，在程序運行中是無法重置的。

3、G54～G59預置建立的工件坐標原點在機床坐標系中的坐標值可用 MDI 方式輸入，系統自動記憶。

4、使用該組指令前，必須先回參考點。

5、G54～G59為模態指令，可相互注銷。
​

二、基本指令G00、G01、G02、G03、G04、G28

1．快速點位移動G00

格式：G00X(U)_Z(W)_；

其中，X(U)_、Z(W)_為目標點坐標值。
2．直線插補G01

格式：G01 X(U)_Z(W)_ F_；

其中，X(U)、Z(W)為目標點坐標，F為進給速度。
機床執行G01指令時，如果之前的程序段中無F指令，在該程序段中必須含有F指令。G01和F都是模態指令。

3．圓弧插補G02、G03

順時針圓弧插補用G02指令，逆時針圓弧插補用G03指令。

1) 用圓弧半徑R和終點坐標進行圓弧插補

格式：G18 G02(G03)X(U)_Z(W)_ R _ F_；

其中：X(U)和Z(W)為圓弧的終點坐標值，
絕對值編程方式下用X和Z，增量值編程方式下用U和W。規定圓弧對應的圓心角小於等於180°時，用「＋R」表示；反之，用「－R」表示。

F為加工圓弧時的進給量。

2) 用分矢量和終點坐標進行圓弧插補

格式：G18 G02(G03)X(U)_Z(W)_I _K _F_；

其中：

X(U)和Z(W)為圓弧的終點坐標值，絕對值編程方式下用X和Z，增量值編程方式下用U和W。

I、K分別為圓弧的方向矢量在X軸和Z軸上的投影(I為半徑值)。當分矢量的方向與坐標軸的方向不一致時取負號。如圖2.1.7所示，圖中所示I和K均為負值。

圖2.1.7 圓弧指令編程

4．暫停指令G04

格式：G04 X(P)_；

其中，X(P)為暫停時間。

X後用小數表示，單位為秒；

P後用整數表示，單位為毫秒。
如 ：

G04 X2.0表示暫停2秒；

G04 P1000表示暫停1000毫秒。
5．返回參考點指令G28

G28指令可以使刀具從任何位置以快速點定位方式經過中間點返回參考點。

格式：G28 X _Z _；

其中，X、Z是中間點的坐標值。

三、有關單位設定

1、尺寸單位選擇：

格式：G 20 英制輸入制式 英寸輸入

G 21 公制輸入制式 毫米輸入 (默認)
2、進給速度單位的設定

每轉進給量 編程格式 G95 F~

F後面的數字表示的是主軸每轉進給量，單位為mm/r。

例：G95 F0.2 表示進給量為0.2 mm/r。
每分鍾進給量 編程格式G94 F~

F後面的數字表示的是每分鍾進給量，單位為 mm/min。

例：G94 F100 表示進給量為100mm/min。
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⑵ 數控車床手工編程入門教學

數控車床的編程代碼並不一致，因此，需要具備以下學習條件：

1.一本《數控車床編程與操作》；

2.一本與將要操作的機床完全對應的說明書；

3.一台電腦，安裝數控模擬軟體；

4.已有機械加工基礎，如果沒有，一邊學數控，一邊補上。

⑶ 數控機床的操作方法

一、數控機床操作方法：

1、開機：打開總電源開關→開通機床電源→等待系統起動。

二、法那科的剛性攻絲參數：

在FANUC Oi等數控系統中對剛性攻絲的處理設置了3種指令模式，即：

1、在G84(攻絲循環)之前由M29Sxxxx指令。

2、在G84同一段中，由M29Sx x x x指令。

3、不用M代碼，而直接由G84來指令。

但不論是哪種方式進行剛性攻絲，都必須具備基本的3個條件：

1、主軸上應連接1個位里編碼器。這個位置編碼器根據主軸傳動情況，可以是外裝，也可以直接使用主軸電動機內裝並帶有I轉標記的編碼器來完成檢測位置的功能。

2、必須編制相應的PMC梯形圖。事實上由於主軸在速度方式運行的PMC程序都已調好，在此基礎上加上有關剛性攻絲功能的PMC程序並不復雜。在上述3種剛性攻絲的指令模式中，不論是哪一種都必須根據剛性攻絲時NC與PMC之間信號傳遞的時序編制PMC程序。這主要是將剛性攻絲信號RGTAP(06110)激活,使NC進入位置控制方式。當然，根據傳動情況，方向信號、檔的切換，其時序是有所區別的，所以PMC的處理會因機床不同而有所變化。

3、合理設定參數。根據主軸不同傳動結構.涉及剛性攻絲的參數是很多的。要合理設定這些參數，了解參數的意義是必要的，並要抓住要害才能達到事半功倍的效果。

5200#0 G84 指定剛性攻絲方法。

5200#1 VGR 在剛性攻絲方式下，是否使用主軸和位置編碼器之間的任意齒輪比。

5200#2 CRG 剛性攻絲方式，剛性攻絲取消方式。

5200#4 DOV 在剛性攻絲回退時，倍率是否有效。

5200#5 PCP 剛性攻絲時，是否使用高速排削攻絲循環。

5200#6 FHD 剛性攻絲中，進給保持和但程序段是否有效。

5200#7 SRS 在多主軸控制時，用於選擇剛性攻絲的主軸選擇信號。

5201#0 NIZ 剛性攻絲時，是否使用平滑控制。

5201#2 TDR 剛性攻絲時，切削常數的選擇。

5202#0 ORI 啟動攻絲循環時，是否啟動主軸准停。

5204#0 DGN 在診斷畫面中，攻絲同步誤差（*小單位)/主軸與攻絲軸的誤差值%。

5210 攻絲方式下的M碼（255以下時）。

5211 剛性攻絲返回時的倍率值。

5212 攻絲方式下的M碼（255以上時）。

5213 在高速排削攻絲循環時，回退值。

5214 剛性攻絲同步誤差范圍設定。

5221-5224 剛性攻絲主軸側齒數（一檔--四擋）。

5231-5234 剛性攻絲位置編碼器側齒數（一檔--四擋）。

5241-5244 剛性攻絲主軸*高轉速（一檔--四擋）。

-5264 剛性攻絲加/減速時間常數（一檔--四擋）。

5271-5274 剛性攻絲回退加/減速時間常數（一檔--四擋）。

5280 剛性攻絲時，主軸和攻絲軸的位置環增益（公共）。

5281-5284 剛性攻絲時，主軸和攻絲軸的位置環增益（一檔--四擋）。

5291-5294 剛性攻絲時，主軸和攻絲軸的位置環增益倍乘比（一檔--四擋）。

5300 剛性攻絲時，攻絲軸的到位寬度。

5301 剛性攻絲時，主軸的到位寬度。

5310 剛性攻絲時，攻絲軸運動中的位置偏差極限值。

5311 剛性攻絲時，主軸運動中的位置偏差極限值。

5312 剛性攻絲時，攻絲軸停止時的位置偏差極限值。

5313 剛性攻絲時，主軸停止時的位置偏差極限值。

5314 剛性攻絲時，攻絲軸運動的位置偏差極限值。

5321-5324 剛性攻絲時，主軸的反向間隙。

三、螺旋進刀的G功能（G 指令代碼)：

G00快速定位
G01主軸直線切削
G02主軸順時針圓壺切削
G03主軸逆時針圓壺切削
G04 暫停
G04 X4 主軸暫停4秒

G10 資料預設
G28原點復歸
G28 U0W0 ；U軸和W軸復歸
G41 刀尖左側半徑補償
G42 刀尖右側半徑補償
G40 取消

G17 16 XY平面選擇 模態
G18 16 ZX平面選擇 模態
G19 16 YZ平面選擇 模態
G20 06 英制 模態
G21 06 米制 模態

G22 09 行程檢查開關打開 模態
G23 09 行程檢查開關關閉 模態
G25 08 主軸速度波動檢查打開 模態
G26 08 主軸速度波動檢查關閉 模態
G27 00 參考點返回檢查 非模態
G28 00 參考點返回 非模態

G31 00 跳步功能 非模態
G40 07 刀具半徑補償取消 模態
G41 07 刀具半徑左補償 模態
G42 07 刀具半徑右補償 模態
G43 17 刀具半徑正補償 模態
G44 17 刀具半徑負補償 模態
G49 17刀具長度補償取消 模態

G52 00 局部坐標系設置 非模態
G53 00 機床坐標系設置 非模態
G54 14 第一工件坐標系設置 模態
G55 14 第二工件坐標系設置 模態
G59 14 第六工件坐標系設置 模態
G65 00 宏程序調用 模態
G66 12 宏程序調用模態 模態
G67 12 宏程序調用取消 模態

G73 01 高速深孔鑽孔循環 非模態
G74 01 左旋攻螺紋循環 非模態
G76 01 精鏜循環 非模態
G80 10 固定循環注銷 模態
G81 10 鑽孔循環 模態
G82 10 鑽孔循環 模態
G83 10 深孔鑽孔循環 模態

G84 10 攻螺紋循環 模態
G85 10 粗鏜循環 模態
G86 10 鏜孔循環 模態
G87 10 背鏜循環 模態
G89 10 鏜孔循環 模態
G90 01 絕對尺寸 模態
G91 01 增量尺寸 模態
G92 01 工件坐標原點設置 模態

(3)mc91數控車床編程軟體如何取檔擴展閱讀

剛性攻絲已成為法那科數控加工中心上的必備功能，調試好此功能，使其達到高速高效高精度的性能，以滿足用戶廣泛的加工需求是很有必要的，對於精度要求高的深孔，應通過選用合適的攻絲方法和合理設置數控系統參數等手段來實現。

剛性攻絲與普通攻絲的比較：

在普通的攻絲循環時G74/G84(M系列),G84/G88(T系列)，主軸的旋轉和Z軸的進給量是分別控制的，主軸和進給軸的加/減速也是獨立處理的，所以不能夠嚴格地滿足以上的條件。特別是攻絲到達孔的底部時，主軸和進給軸減速到停止，之後又加速反向旋轉過程時，滿足以上的條件將更加困難。

所以，一般情況下，攻絲是通過在刀套內安裝柔性彈簧補償進給軸的進給來改善攻絲的精度的。而剛性攻絲循環時，主軸的旋轉和進給軸的進給之間總是保持同步。也就是說，在剛性攻絲時，主軸的旋轉不僅要實現速度控制，而且要實行位置的控制。主軸的旋轉和攻絲軸的進給要實現直線插補，在孔底加工時的加/減速仍要滿足P= F/S(攻絲的螺距可以直接指定)的條件以提離精度。

剛性攻絲中可以指定每分鍾進給和每轉進給指令，每分鍾進給方式下，F / S 為攻絲的螺距，而每轉進給方式下，F為攻絲螺距。

一般的攻螺紋功能，主軸的轉速和Z軸的進給是獨立控制，因此上面的條件可能並不滿足。特別在孔的底部，主軸的轉速和Z軸的進給降低並停止，然後它們反轉，而且轉速增加，由於各自獨立執行加、減速，因此上面的條件更可能不滿足。為此，通常由裝在攻絲夾頭內部的彈簧對進給量進行補償以改善攻螺紋的精度。這種方法稱為「柔性攻絲」。

如果控制主軸的旋轉和Z軸的進給總是同步，那麼攻絲的精度就可以得到保證。這種方法稱為「剛性攻絲」。剛性攻絲在主軸上加裝了位置編碼器，把主軸旋轉的角度位置反饋給控制系統形成位置閉環，同時與Z軸進給建立同步關系，這樣就嚴格保證了主軸旋轉角度和Z軸進給尺寸的線性比例關系。

因為有了這種同步關系，即使由於慣量、加減速時間常數不同、負載波動而造成的主軸轉動的角度或Z軸移動的位置變化也不影響加工精度。如果用剛性攻絲加工螺紋孔，就可以很清楚地看到，當Z軸攻絲到達位置時，主軸轉動與Z軸進給是同時減速並同時停止的，主軸反轉與Z軸反向進給同樣保持一致。

正是有了同步關系，絲錐夾頭就用普通的鑽夾頭或*簡單的專用夾頭就可以了，而且剛性攻絲時，只要刀具(絲錐)強度允許，主軸的轉速能提高很多，4000r/min的主軸速度已經不在話下。加工效率提高5倍以上，螺紋精度得到保證。

⑷ mastercam9.1數控車床編程軟體

1.打開圖檔，如果一定要放在中心，就移動圖素到系統原點中心，並建立要加工部位的2D邊界線等。
2.建立刀具，並設定好刀具參數，如轉速，進給等，
3.選定加工方式，選擇要加工的區域，如2D就選2D線，曲面就選曲面完成後設定相關的參數。如進退刀，步距，百分比等。天津眾 維原畫設計提供

⑸ 求Mastercam 9.1的車床編程詳細教程

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⑹ 數控車床自動編程用什麼軟體

1、mastercam軟體，它對各種工藝細節處理得很好，還可以編出復合指令的數控程序，對於刀尖圓弧補償，可以控制器補償，也可以計算機補償。

2、WorkNC編程操作簡單、易學易用——只需兩天的培訓，用戶即可使用軟體進行編程，自動優化，機床、刀具和刀柄一比一模擬模擬，上機非常安全，高可靠性、高效率、高精度——針對各種材料、刀具、機床的特性進行編程，各類自動化干涉碰撞檢測使刀路更加安全、可靠、高效。

3、UG：UG NX加工基礎模塊提供聯接UG所有加工模塊的基礎框架，它為UG NX所有加工模塊提供一個相同的、界面友好的圖形化窗口環境，用戶可以在圖形方式下觀測刀具沿軌跡運動的情況並可對其進行圖形化修改：如對刀具軌跡進行延伸、縮短或修改等。

該模塊同時提供通用的點位加工編程功能，可用於鑽孔、攻絲和鏜孔等加工編程。該模塊交互界面可按用戶需求進行靈活的用戶化修改和剪裁，並可定義標准化刀具庫、加工工藝參數樣板庫使初加工、半精加工、精加工等操作常用參數標准化，以減少使用培訓時間並優化加工工藝。

UG軟體所有模塊都可在實體模型上直接生成加工程序，並保持與實體模型全相關。

UG NX的加工後置處理模塊使用戶可方便地建立自己的加工後置處理程序，該模塊適用於世界上主流CNC機床和加工中心，該模塊在多年的應用實踐中已被證明適用於2～5軸或更多軸的銑削加工、2～4軸的車削加工和電火花線切割。

4、CAMWorks：用這個軟體必須先裝solidworks。AFR；CAMWorks是發明基於特徵識別加工方式的軟體，其特有的自動特徵識別（AFR）方式，使您在加工多特徵零件時能夠快速識別加工對象，這樣有利於節省編程時間，縮短交貨期，增加了企業的競爭力。

基於工藝資料庫的加工方式，其優點在於在軟體默認的加工工藝基礎上能按照客戶的意願調整加工工藝，甚至試驗新的加工工藝、比較兩種加工工藝。

5、CAXA數控車：這是國產的數控車自動編程軟體。

輪廓粗車：該功能用於實現對工件外輪廓表面、內輪廓表面和端面的粗車加工，用來快速清除毛坯的多餘部分；

輪廓精車：實現對工件外輪廓表面、內輪廓表面和端面的精車加工；

切槽：該功能用於在工件外輪廓表面、內輪廓表面和端面切槽；

鑽中心孔：該功能用於在工件的旋轉中心鑽中心孔；

車螺紋：該功能為非固定循環方式加工螺紋，可對螺紋加工中的各種工藝條件，加工方式進行靈活的控制；

螺紋固定循環：該功能採用固定循環方式加工螺紋；

參數修改：對生成的軌跡不滿意時可以用參數修改功能對軌跡的各種參數進行修改，以生成新的加工軌跡；

刀具管理：該功能定義、確定刀具的有關數據，以便於用戶從刀具庫中獲取刀具信息和對刀具庫進行維護；

軌跡模擬：對已有的加工軌跡進行加工過程模擬，以檢查加工軌跡的正確性。

(6)mc91數控車床編程軟體如何取檔擴展閱讀：

Mastercam功能特色

Mastercam具有強勁的曲面粗加工及靈活的曲面精加工功能。Mastercam提供了多種先進的粗加工技術，以提高零件加工的效率和質量。Mastercam還具有豐富的曲面精加工功能，可以從中選擇最好的方法，加工最復雜的零件。Mastercam的多軸加工功能，為零件的加工提供了更多的靈活性。

可靠的刀具路徑校驗功能Mastercam可模擬零件加工的整個過程，模擬中不但能顯示刀具和夾具，還能檢查刀具和夾具與被加工零件的干涉、碰撞情況。

Mastercam提供400種以上的後置處理文件以適用於各種類型的數控系統，比如常用的FANUC系統，根據機床的實際結構，編制專門的後置處理文件，編譯NCI文件經後置處理後便可生成加工程序。

網路——MASTERCAM

網路——worknc

網路——UG（互動式CAD/CAM系統）

網路——CamWorks

網路——CAXA數控車(CAM)

⑺ MastercamMillv9.1編程軟體怎麼下載

網路 "MasterCAM 9.1 下載" --> 解壓縮 "MasterCAM 9.1

2
進入 解壓後文件; 雙擊"Setup.exe"後 點擊"Install Procts" --> 點擊"Mastercam 9.1"

3
點擊 "Next >" --> 點擊 "YES" --> 點擊 "Next >"(默認)

END
MasterCAM 9.1安裝 方法/步驟2
1
點擊 "Metric (mm)" 後 點擊 "Next >" --> 點擊 "Next >"(安裝目錄保持默認) --> 點擊 "Next >"(組件保持默認)
PS "Metric (mm)" 這里必須是這個選項! 這個是單位的意思!偶們在中國用的是公制!!!千萬不要點 其他的!!不然以後作圖的尺寸都不對了!

2
安裝開始~\(≧▽≦)/~啦啦啦 --> 安裝結束時有個錯誤提示直接 點擊 "確定"
--> 點擊 "Finish"
完成安裝主程序下面繼續講解,如何破解MasterCAM 使用限制!!

END
破解 MasterCAM 9.1 使用限制
1
退出 MasterCAM 安裝程序後 回到我們解壓的 MasterCAM 9.1 目錄下面
雙擊 "Crack" --> 雙擊 "mastercam_v9.1 crack解密" --> 雙擊 "iso-mc91.exe" 解密程序!後 點擊 "下一步"(解密程序的右上角紅色圈的地方)
PS 注意! !
其中紅圈內 "注冊軟體.reg"千萬不要點擊,是強制修改主頁的!!請注意

2
點擊 "下一步" --> 點擊 "下一步" -->點擊 "確定"
完成破解MasterCAM 9.1 使用限制!

PS "下一步" 是(解密程序的右上角紅色圈的地方)

END
安裝 MasterCAM 9.1 漢化包
1
這里我們 需要把 MasterCAM 9.1給漢化了! 英語好的可以無視該步驟!
首先回到我們解壓的 MasterCAM 9.1 目錄下 --> 雙擊"MasterCAM V9.1sp2簡體中文漢化補丁"

2
雙擊 "MasterCAM V9.1sp2簡體中文官方漢化補丁（可以中英文互換）.EXE" --> 點擊 "E 解壓縮" --> 點擊 "確定"

3
OK 破解補丁文件安裝成功! 但是不要心急還有最後一個步驟!
"桌面" --> 雙擊 "計算機" --> 雙擊 "Mcam9" --> 在裡面找到 "CHI.BAT" 吧MasterCAM 9.1 切換為 "簡體中文" --> 到此小夥伴們打開偶們桌面上的 "Mill 9.1" 是不是成功了呢 ! ?

PS "ENG.BAT" 可切換回 "英文"

END
MasterCAM 9.1 無法打開解決方法
額(⊙o⊙)…,個別的小夥伴可能 ; 在看了上面步驟還是無法打開 MasterCAM 9.1 軟體!!?是不是,如果是,請繼續往下看!
看圖 : 錯誤提示 紅色框框內 顯示了一個: "msvcr70.dll" 文件!
這樣我們網路 "msvcr70.dll 下載" 修復下即可
PS 看你實際提示! 你可能缺少其他DLL文件

這樣我們網路 "msvcr70.dll 下載" 後把 "msvcr70.dll" 文件復制到 系統盤\Windows\SYSTEM32 下面即可!
64位操作系統 除了上面復制一份還需要在: 系統盤\Windows\SysWOW64 下復制一份!
PS
① 系統安裝目錄正常來說是你的 "C盤" 當然不排除有任性的小夥伴!
② 你缺少的文件基本也是這個!如果是其他文件,同理網路下載,復制進來
③ 下圖中 網路 "msvcr70.dll 下載" 的文件請留言你下載的後綴名,裡面廣告很多,新手很容易下載錯誤! 下載正確的是:"xxxx.rar" 需要你自行解壓; 或者"xxxx.dll"

⑻ 數控車床程序編程

數控編程方法：
數控機床程序編制（又稱數控機床編程）是指編程者（程序員或數控機床操作者）根據零件圖樣和工藝文件的要求，編制出可在數控機床上運行以完成規定加工任務的一系列指令的過程。具體來說，數控機床編程是由分析零件圖樣和工藝要求開始到程序檢驗合格為止的全部過程。
數控機床編程步驟
1．分析零件圖樣和工藝要求
分析零件圖樣和工藝要求的目的，是為了確定加工方法、制定加工計劃，以及確認與生產組織有關的問題，此步驟的內容包括：
確定該零件應安排在哪類或哪台機床上進行加工。
採用何種裝夾具或何種裝卡位方法。
確定採用何種刀具或採用多少把刀進行加工。
確定加工路線，即選擇對刀點、程序起點（又稱加工起點，加工起點常與對刀點重合）、走刀路線 、程序終點（程序終點常與程序起點重合）。
確定切削深度和寬度、進給速度、主軸轉速等切削參數。
確定加工過程中是否需要提供冷卻液、是否需要換刀、何時換刀等。
2．數值計算
根據零件圖樣幾何尺寸，計算零件輪廓數據，或根據零件圖樣和走刀路線，計算刀具中心（或刀尖）運行軌跡數據。數值計算的最終目的是為了獲得數控機床編程所需要的所有相關位置坐標數據。
3．編寫加工程序單
常用數控機床編程指令
一組有規定次序的代碼符號，可以作為一個信息單元存貯、傳遞和操作。
坐標字：用來設定機床各坐標的位移量由坐標地址符及數字組成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母開頭，後面緊跟「-」或「-」及一串數字。
准備功能字（簡稱G功能）：
指定機床的運動方式，為數控系統的插補運算作準備由准備功能地址符「G」和兩位數字所組成，G功能的代號已標准化，見表2-3；一些多功能機床，已有數字大於100的指令，見表2-4。常用G指令：坐標定位與插補；坐標平面選擇；固定循環加工；刀具補償；絕對坐標及增量坐標等。
輔助功能字：用於機床加工操作時的工藝性指令，以地址符M為首，其後跟二位數字，常用M指令：主軸的轉向與啟停；冷卻液的開與停；程序停止等。
進給功能字：指定刀具相對工件的運動速度進給功能字以地址符「F」為首，後跟一串字代碼，單位：mm/min（對數控車床還可為mm/r）三位數代碼法：F後跟三位數字，第一位為進給速度的整數位數加「3」，後二位是進給速度的前二位有效數字。如1728mm/min指定為F717。二位數代碼法：F後跟二位數字，規定了與00~99相對應的速度表，除00與99外，數字代碼由01向98遞增時，速度按等比關繫上升，公比為1.12。一位數代碼法：對速度檔較少的機床F後跟一位數字，即0 ~9來對應十種預定的速度。直接指定法：在F後按照預定的單位直接寫上要求的進給速度。
主軸速度功能字：指定主軸旋轉速度以地址符S為首，後跟一串數字。單位：r/min,它與進給功能字的指定方法一樣。
刀具功能字：用以選擇替換的刀具以地址符T為首，其後一般跟二位數字，該數代表刀具的編號。
模態指令和非模態指令 G指令和M指令均有模態和非模態指令之分模態指令：也稱續效指令，一經程序段中指定，便一直有效，直到出現同組另一指令或被其他指令取消時才失效。見表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模態指令：非續效指令，僅在出現的程序段中有效，下一段程序需要時必須重寫（如G04）。
在完成上述兩個步驟之後，即可根據已確定的加工方案（或計劃）及數值計算獲得的數據，按照數控系統要求的程序格式和代碼格式編寫加工程序等。編程者除應了解所用數控機床及系統的功能、熟悉程序指令外，還應具備與機械加工有關的工藝知識，才能編制出正確、實用的加工程序。
4．製作控制介質，輸入程序信息
程序單完成後，編程者或機床操作者可以通過CNC機床的操作面板，在EDIT方式下直接將程序信息鍵入CNC系統程序存儲器中；也可以根據CNC系統輸入、輸出裝置的不同，先將程序單的程序製作成或轉移至某種控制介質上。控制介質大多採用穿孔帶，也可以是磁帶、磁碟等信息載體，利用穿孔帶閱讀機或磁帶機、磁碟驅動器等輸入（輸出）裝置，可將控制介質上的程序信息輸入到CNC系統程序存儲器中。
5．程序檢驗
編制好的程序，在正式用於生產加工前，必須進行程序運行檢查。在某些情況下，還需做零件試加工檢查。根據檢查結果，對程序進行修改和調整，檢查--修改--再檢查--再修改……這往往要經過多次反復，直到獲得完全滿足加工要求的程序為止。
上述編程步驟中的各項工作，主要由人工完成，這樣的編程方式稱為「手式編程」。在各機械製造行業中，均有大量僅由直線、圓弧等幾何元素構成的形狀並不復雜的零件需要加工。這些零件的數值計算較為簡單，程序段數不多，程序檢驗也容易實現，因而可採用手工編程方式完成編程工作。由於手工編程不需要特別配置專門的編程設備，不同文化程度的人均可掌握和運用，因此在國內外，手工編程仍然是一種運用十分普遍的編程方法。
數控機床編程中的代碼
數控機床編程編制過程
把圖紙上的工程語言變為數控裝置的語言，並把它記錄在控制介質上。
數控機床編程的主要內容
分析圖樣、確定工藝過程：進行零件工藝分析，確定加工路線、切削用量等工藝參數。
數值計算：對形狀簡單的零件（如直線和圓弧組成的零件）的輪廓加工，計算幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、兩元素的交點或切點的坐標值等；對形狀復雜的零件（如非圓曲線、曲面組成的零件），用直線段或圓弧段逼近，由精度要求計算出節點坐標值，這種情況可用計算機完成數值計算。
編寫零件加工程序單編程人員根據數控系統規定的功能指令代碼及程序段格式，逐段編寫加工程序單。
程序校驗與首件試切在有CRT圖形顯示屏的數控機床上，用模擬刀具與工件切削過程的方法進行檢驗，此方法只能檢驗出運動軌跡是否正確，不能查出被加工零件的加工精度，因此，要進行零件首件試切。
數控機床編程程序段格式
每個程序段是由程序段編號，若干個指令（功能字）和程序段結束符號組成。
需要說明的是，數控機床的指令格式在國際上有很多標准，並不完全一致。而隨著數控機床的發展，不斷改進和創新，其系統功能更加強大和使用方便，在不同數控系統之間，程序格式上存在一定的差異，因此，在具體進行某一數控機床編程時，要仔細了解其數控系統的編程格式，參考該數控機床編程手冊。