自贡全新自动配料软件

㈠ 担担面调料的做法

担担面是四川民间极为普遍的特色传统小吃，做好的面条色泽红亮，麻酱的香和高汤、红油、肉臊交融在一起，麻辣酸，鲜而不腻，辣而不燥。
对我这个无辣不欢的人来说，一碗担担面还是很过瘾的。

家常担担面的做法

步骤step

1

家常担担面的烹饪技巧

技巧tips

在西安，我吃到的担担面大多是干拌的，总觉得少点什么，所以我自己做就熬了高汤来调汁，这样面条吸收了高汤汁，味道更香。
食材里调味料的量，重口味的可以调4碗面。
生抽和老抽炒臊子的时候留一点来调汁即可，老抽只需要一点点。
芝麻酱也是放一点就好，是增香用，所以味道不能厚重。

㈡ 钢筋翻样什么软件好用

钢筋翻样软件，是编程技术人员专为钢筋工程开发的施工计算软件，使用这种软件处理数据，要比手工计算快几十倍。
如何选择施工现场钢筋翻样软件
市面上的施工现场钢筋翻样软件林林总总一大堆，许多人正版盗版也买了一大堆，始终找不到一个合适的软件来帮助自己进行翻样。那么，我们究竟怎么样选择
施工现场钢筋翻样软件呢？
一、软件是工具，不是人工的替代品。
首先，一定要明确一点，计算机是工具，计算机里面安装的软件更是工具，所有工具都是依赖人的活动来完成一些工作的。一切说
“把电子图扫描进电脑，配料单就出来了”、“只要认识图纸，就会用软件翻样”之类话的软件，都是忽悠人的。用电脑翻样目的，或者说我们的选择软件的诉求，是翻样工具的改变，而不是翻样主体对象的改变。
所以，钢筋翻样软件，首先应该是计算机辅助翻样软件，而不是计算机自动钢筋翻样软件。
二、钢筋工程不是标准化的生产过程
设计不是标准化过程，没有哪个设计师做出来的图纸和别人一模一样的；施工不是标准化过程，没有哪个施工队绑的两个构件是一模一样，一丝一毫都不差的。上下游工序都不标准化，钢筋翻样能独自标准化吗？当然不能。
计算机里面，有的软件相当于电锯，有的软件就相当于上面故事里的机器人。
记住，计算机是机器，没有形象思维，它最不擅长的就是对非标准的东西进行自动化了。如果说什么还算比较标准的话，那就是框架梁、柱、楼梯等构件了，这也是许多宣传可以自动化翻样的软件经常给大家看的演示都是此类构件自动翻样的原因了。
我们说，让电脑做到这一步，也是软件开发人员做了多年努力的结果，他们的辛勤劳动，终于有一些拿得出手的东西给大家展示一下了。
但为什么还有一些翻样人员对这能拿得出手的东西还是很失望呢？
三、中间过程越多，效率反倒不会更高
施工现场钢筋翻样，说简单点，就是把图纸转换为配料单的过程。
如果钢筋翻样软件为了完成所谓自动化计算，让用户花费比自己人工计算还多的时间，进行大量的工程设置、构件参数录入等用户本来不擅长的东西。
我敢说，对于有经验的翻样人员，他在录入构件设计信息的时候，脑袋已经把构件需要什么形状的钢筋，在哪里断开，想得明明白白，清清楚楚了。
这样的一个繁杂的参数录入过程，换来的是
按钮一按，计算机自动出来钢筋形状大小根数的快感，那何言提高效率呢？还有三维显示此类鸡肋功能，难道做了那么多年钢筋工程，看到图中，脑袋就想象不出来现场怎么安装吗？不去搞用户需要的东西，弄一些华而不实的功能用于演示，只是销售的噱头而已。
四、一些软件对用户知识水平要求过高
许多搞了一辈子钢筋翻样的老师傅，近两年才接触电脑。他们用电脑知识看看图纸，然后工作之余用电脑来娱乐娱乐。这样的人在施工现场应该很多吧。
电脑不是高科技，但键盘确实让这些人发懵。施工蓝图看了十几年，几十年，可放到电脑里的电子图，面对autoCAD密密麻麻的操作界面，却不知拿它们怎么办。你说让他们用电子图转化为
电脑自动翻样的模型图，难度有多大？
五、从整个工程层面翻样效率的提高
我们干工程，做翻样，都是一个工程完整的做下来吧。软件也需要对整个工程有个通盘的解决方案。不以单个构件论成败，只有对整个工程钢筋翻样工作的效率有显着提高，那才是值得的软件。
六、工具化的钢筋翻样软件是目前最好的选择
上世纪90年代，设计行业刚刚开始用计算机进行辅助设计绘图工作。天正建筑即以工具箱的开发理念，使广大建筑设计人员迅速掌握了cad，天正建筑也一举登上中国建筑CAD的霸主地位。
工具化软件的核心，就是以人为本，需要人的经验、人的想象力的地方，绝不用软件替代，也替代不了。人工重复、机械化的操作，正式软件替代的地方，比如比如书写过程、计算式计算、汇总统计等等。
以工具化施工现场钢筋翻样软件也要始终坚持
工具化软件的开发理念，表格工具化、计算工具化、识图工具化，一环扣一环，环环以人为主，为翻样人员提供最合手的工具。

㈢ 小料配料系统与自动配料系统有什么区别

手动配料：系统采用B/S结构，实现配料的智能化管理
生产领料报表、完工汇报表、生产进度报表等供灵活查询
实现成品向成品追溯双向追溯功能
配料投料动态显示，直观形象，超限声光报警提示
条码的应用有效防止投错原料的发生
原料批号条码与成品批号条码固定在条码块上可重复使用
自动提示从平台秤移除计量桶（袋）功能
自动配料：多段速高精度配料；
可靠的条码识别，杜绝加错物料的现象；
原料进仓缺料报警亮灯提示；
特有的小料配料工艺设计，出错率为0；
模块化设计，组合灵活使用，可根据客户特殊要求定制；
封闭式配料，专业的粉尘回收系统，无间接污染；
原料批次管理，有效防止错配，漏配的发生；
螺旋和料仓可轻松拆卸清理，实现真正意义上的无残留；
与我们自主研发的具有国内领先水平的IN-PIS智能生产管理系统远程网络连接，便于数据的集中管理，提高产品的安全性；深圳中宇科技有这2套设备，你可以去了解下

㈣ 吹膜机自动配料的优缺点

吹膜机自动配料系统也可应用于橡塑化工、摩擦材料、粉末冶金、饲料、食品等行业的配料工序，系统采用工业计算机、PLC及软件技术，实现自动配料过程管控一体化。
吹膜机自动配料系统产品由除尘装置、解包室、储料仓、给料装置、机架、计量与输送线、控制系统、软件管理系统组成。
吹膜机自动配料系统优势：

1. 傻瓜式操作设计，无人值守也能完成多个批次配料作业，提高工人作业机动性；

2. 多秤头设计，配料最高可达60批次/小时，提高效率、节省用工；
3. 独特的料仓、给料设计，即粘稠物料也能顺畅输送精准计量；
4. 可靠的硬件配置，严格的内控标准，提高设备的稳定性，降低用户使用维护成本。

㈤ 自动配料系统（微量配料秤）的作业原理是什么

配料体系减量秤之所以能发扬极好的效果，首要是使用称量斗和给料机构作为整个秤体，经过对秤体进行分量信号的采样，然后再计算出分量在单位时刻的改变比，这个比率就能够作为瞬时流量。最终经过一些技能处置，得到实践的流量。深圳中宇配料体系减量秤能够接二连三的对整个给料体系进行称重，还能够经过变频调速到达操控给料机构卸料流量的意图。希望能帮到你。

㈥ 配料系统的自动配料系统的工作原理

自动配料系统的恒流量控制采用PID调节，流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合。依据系统工艺流程介绍了配料系统的流量控制方式和系统控制过程，详细讲述了PLC的选型及PLC配料系统变频控制中的硬件设置、参数设定和软件设计过程。
自动配料系统是精细化工厂生产工艺过程中一道非常重要的工序，配料工序质量对整个产品的质量举足轻重。自动配料控制过程是一个多输入、多输出系统，各条配料输送生产线严格地协调控制，对料位、流量及时准确地进行监测和调节。系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制网络,通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。在自动配料生产工艺过程中，将主料与辅料按一定比例配合，由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。PLC主要承担对输送设备、秤量过程进行实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时向变频器输出信号调节皮带机转速的作用。
配料系统的软件组成：常规的配料系统软件部分是针对配料工段进行监控和自动化配料而设计开发的可视化电脑操作系统。具有操作简单方便、可靠性强、人机界面友好、功能完备等特点，可广泛应用于饲料、粮食、制药、冶金、化工等需要电脑自动配料的行业,智能化信息化水平高：上位机具有配方库管理功能；智能报表软件为生产管理提供大量数据信息，如配料结果列表、原材料消耗列表、生产量列表、配方使用结果记录等，可按时间、配方等生产班报、日报、月报和年报等统计及打印功能。同时提供两种用户自定义报表组件，一种是采用水晶报表进行二次设计；另外一种是把数据无缝嵌入到EXCEL报表中。另外，系统可与其他管理系统进行数据交互，满足深层次的数据分析要求。上位将每次运行各路的累计量、配比、运行起止时间等参数存储，以便查询。配料系统的软件部分可自动完成系统配料工艺流程，计算机画面实时显示配料系统(工作流程，软件操作简单，画面逼真。同时具有如下特点：上位机软件设置运行密码和重要参数密码修改保护，且用户实现分级管理，可任意定义人员的权限。
该配料系统的核心硬件均采用进口或国产优质产品，其中控制仪表采用优质称重控制仪表，它具有高精度，高可靠性，抗干扰能力强等特点。传感器选用高精度称重模块。称重模块安装简单、维护方便，为系统长期稳定性提供了可靠的保证。因此我们的配料系统精度高、速度快、稳定性能好，自动化程度高。
1.自动配料系统的构成
自动配料系统由5台电子皮带秤配料线组成，编号分别为1#、2#、3#、4#、5#、，其中1#～4#为一组，1#为主料秤，其余三台为辅料秤。当不需要添加辅料时，5#电子秤单独工作输送主料。系统具有恒流量和配比控制两种功能。对于恒流量控制时，电子皮带秤根据皮带上物料的多少自动调节皮带速度，以达到所设定流量要求。以主秤（1#）系统工艺流程来分析，工艺流程如图1所示。
自动配料系统加电后，皮带驱动电机开始旋转，微处理机根据当前操作控制电机转速。料斗中的物料落在落料区，经皮带运送到达称重区，由电子皮带秤对皮带上的物料进行称重。称重传感器根据所受力的大小输出一个电压信号，经变送器放大，输出一个正比于物料重量的计量电平信号。该信号送至上位机的接口，经采样后并转换成一个流量信号，在上位机上显示当前流量值。同时将此流量信号送至PLC接口，与上位机设定的各种配料给定值进行比较，然后进行调节运算，其控制量送至变频器，以此来改变变频器的输出值，从而改变驱动电动机的转速。调整给定量，使之与设定值相等，完成自动配料过程。
流量就是一定时间内皮带上走过的物料量。电子皮带秤称量的是瞬时流量，上位机给出的是设定流量，二者在实时计量中有所偏差。在流量实际控制中采用工业控制中应用最为广泛的PID调节，根据流量偏差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制，控制量输入和输出（误差）之间的关系在时域中可用公式表示如下：
公式中e（t）表示误差、控制器输入，u（t）是控制器的输出，kp为比例系数，Ti为积分时间常数，Td为微分时间常数。图2为系统流量PID闭环调节结构图。在生产过程进行自动调节时，以主料成分的流量计量为依据，根据生产工艺要求通过上位机设定出总流量及主、辅料配比参数，按配方比例掺杂其余辅料。流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合，具有结构简单、稳定性好、工作可靠和调整方便等优点。
当自动配料系统)开始工作时，启动配料生产线。首先系统程序进行初始化，通过上位机或触摸屏设置配料配比，检查料斗有无物料。若无物料，向料斗送料，启动配料生产线，由电子皮带秤进行称重并实时计量，CPU计算得实时流量及累计流量。若设定流量与实际流量有偏差，调节器根据系统控制要求比较设定值与实际流量的偏差，经PID调节改变输出信号以控制变频器对输送电机的速度调节，从而实现恒流量控制。根据配比各辅料同时混合计量，并按配方工艺要求添加。系统主程序控制流程如图：
自动配料系统)中主、辅料秤由可编程控制器（PLC）和上位机实现两级控制。现以1#～4#四台电子皮带秤的PLC控制分析为例，每一电子皮带秤有一台皮带驱动电机，两个料位传感器，一个速度传感器，一个称重传感器，一台变频器，它们构成了被控对象。电动机的启、停由开关量控制，PLC数字量输出信号作为变频器的控制端输入信号，经变频器调制输出高频脉冲给皮带驱动电机。料位传感器检测料斗有无物料，速度传感器测量电机的转速。系统需8个数字量输入信号，25个开关量输入信号和24个开关量输出信号，I/O点总数量为57。I/O点数量和类型如表1所示。
公司的SIMATICS7-/300，属于模块化小型PLC系统，各种单独的模块之间可进行广泛组合构成不同要求的系统。
根据系统被控对象的I/O点数以及工艺要求、扫描速度、自诊断功能等方面的考虑，选用SIEMENS公司S7-300系列PLC的CPU315-2DP。CPU315-2DP是唯一带现场总线（PROFIBUS）SINECL2-DP接口的CPU模板，具有48KB的RAM，80KB的装载存储器，可用存储卡扩充装载存储容量最大到512KB，最大可扩展1024点数字量或128个模拟量。根据统计出的I/O点数选择一个直流32点和一个16点的SM321数字量输入模块和一个32点SM322继电器输出模块。
3.2变频器选型及其功能设定
三菱公司提供了FR-A540系列变频器与该公司的标准电机相匹配时的技术参数。采用三菱的标准电机，1#皮带机额定功率2.2KW，2～4#皮带机额定功率为0.4KW，额定电压380V，额定电流5A，转速1420r/min，调速范围120～1200r/min。三菱FR-A540变频器自带有PID调节功能，根据自动配料系统生产工艺要求进行PID控制，需要检测设定的部分参数设定如下：
① Pr.1=50 Hz， Pr.2= 5 Hz，本系统Pr.18=120 Hz不变。
② Pr.19=9999，与电源电压相同
③ Pr.7=2s，加速时间（7.5K以下出厂设定值5s，0～3600s/0～360s）
Pr.8=2s，减速时间（7.5K以下出厂设定值5s，0～3600s/0～360s）
④ Pr.9 由电机额定值决定
⑤ Pr.14=0，适用恒转矩负载
⑥ Pr.79=3，外部/PU组合操作模式
⑦ Pr.183=8，实现RT开关=REX开关
⑧ Pr.128、Pr.129、Pr.130、Pr.131、Pr.132 、Pr.133、Pr.134根据现场PID调节具体要求来设定。
STEP7是西门子的S7-300系列PLC所用的编程语言，它是一种可运行于通用微机中，在WINDOWS环境下进行编程的语言。通过STEP7编程软件，不仅可以非常方便地使用梯形图和语句表等形式进行离线编程，并通过转接电缆可直接送入PLC的内存中执行，而且在调试运行时，还可在线监视程序中各个输入输出或状态点的通断情况，甚至进行在线修改程序中变量的值，给调试工作也带来极大的方便。
STEP7将用户程序分成不同的类型块。程序块分为两大类：系统块和用户块。用户块包括：OB=组织块，FB=功能块，FC=功能，DB=数据块。主程序可以放入“组织块”（OB）中，而子程序可以放入“功能块”（FB或FC）中。
在本系统中，PLC的主要任务是接受外部开关信号（按钮、继电器触点）和传感器产生的数字信号的输入，判断当前的系统状态以及输出信号去控制接触器、继电器、电磁阀等器件，以完成相应的控制任务。除此之外，另一个重要的任务就是接受工控机（上位机）的控制命令，以进行自动配料控制。
自动配料程序共有OB1及FC1至FC6等7个“块”。OB1是主程序，通过6个“CALL”调用语句，依次调用FC1至FC6等功能模块，达到组织整个程序的目的。程序中6个功能块的任务分配如下所示：
FCl负责系统开始运行以及运行方式的设定;FC2负责对系统的停止;
FC3负责计量泵和计量泵配比控制;FC4负责故障、事故处理控制;
FC5负责对变频器的控制;FC6负责指示灯的显示控制。
5.结束语
PLC代替了传统的机械传动及庞大的控制电器，实现了电气的自动化控制。通过对皮带电动机的变频调速，达到节约能源和提高配料精度。
本文的创新点是：自动配料系统采用PLC控制方案，具有功能强大、方便灵活、可靠性高、低成本、易维护等优点，大大提高了配料精度，便于计量的微机化控制，实现网络化生产管理，通过投产使用取得了良好的经济效益。此项目的经济效益为20万元。

㈦ 自动配料系统组成及特点有哪些

配置的徐州三原系列3011或者2105称重仪表是一款高性能的智能称重仪表，现场元件（称重传感器和测速传感器）、仪表和变频调速器形成闭环控制。称重仪表内置的智能软件调节器对瞬时流量与设定流量进行实时比较后，输出一电流信号，用来控制变频器，进而控制给料机运行速度，从而达到调节至用户所设定的流量的目的。智能称重仪表可手动设置流量，也可通过计算机与仪表的双向通讯设定配比。

其调节过程如下：当下料增大时，流量增大，与流量成正比的调节输出控制电流减少（即反向调节），控制输出减少，给料机给料量减少，反之亦然。如此形成一个低层闭环，反复调节并保持最佳控制状态。

多台自动定量给料机组成集散式配料系统广泛应用于焦化，化工，冶金，烟草，复合肥等行业。

㈧ 哪里有铸造熔炼配料计算的软件啊

华中科技大学有，但不是免费的。采用电子表格完全可以实现，并且也很方便。

㈨ 橡胶制品粉末冶金小料自动配料称量系统是什么

自动配料系统主要应用于橡塑化工、粉末冶金、摩擦材料、饲料、食品等行业的配料工序，系统采用工业计算机、PLC及软件技术，实现多种原料的自动化配料，自动配料过程管控一体化，提高产品生产合格率，并最大限度降低工人劳动强度，防止人为因素的发生。
产品由除尘装置、解包室、储料仓、给料装置、机架、计量与输送线、控制系统、软件管理系统组成。

㈩ NHR-7300液晶人工智能调节器/调节记录仪在烧结自动配料中是怎样应用的

NHR-7300液晶人工智能调节器/调节记录仪在烧结自动配料中应用

一，摘要
NHR-7300系列液晶人工智能调节器/调节记录仪是依据GB/T 34050-2017国家标准开发的产品，它在设计上吸纳了当今电脑结构思路：硬件上采用内带快闪存储器的新型微处理器，扩充了大容量的数据存储区，显示器采用3.5英寸128*64高分辨率点阵式白屏黑字液晶显示屏，软件上引入中文WINDOWS的框架思路，并采用了数据压缩技术。带USB数据转存功能，存储时间最长可达720天。该产品具备自整定功能，可以根据被控对象的特性，自动寻找最优参数以达到很好的控制效果，无须人工整定参数。控制精度基本达到±0.1℃，无超调、欠调，性能达国际先进水平。它可与各类传感器、变送器配合使用，实现对温度、压力、液位、流量等物理量的测量显示与控制，并配合各种执行器对电加热设备和电磁、电动阀进行PID调节和控制、报警控制、数据采集等功能。产品的EMC设计符合GB/T17626.2-11相关规定，同时产品取得了CE认证。下面是NHR-7320系列液晶人工智能调节器/调节记录仪在烧结自动配料中的应用。

二，产品的市场背景
烧结配料作为钢铁生产的基础工序，其自动化的作用日益突显。尽管大多数烧结厂都很重视，也投资了自动配料，有的甚至改造过不止一次，耗费了大量资金。但最终能可靠运行，性能投资比高的则为数极少。钢铁厂针对工厂配料工艺要求，采用基于现场仪表通信的集散控制系统，经过一年多的实践，实现了运行可靠、性能投资比高的目标，为烧结厂配料自动调节系统的改造设计积累了经验。

三，产品的技术原理
1、烧结机配料工艺设备概况
烧结配料工序是将生产烧结矿所需的混匀铁矿粉、燃料（焦粉）、溶剂（石灰石、白云石、生石灰）及冷、热返矿，按照高炉冶炼要求及各种料的化学成分进行配料计算，确定各种料的配料比例，通过重量检测及控制给料设备，实现配料。烧结机配料室共17个使用的料仓，详情见下表：
五，结束语

经两年来的运行实践表明，系统工作稳定可靠，减轻了操作及维修人员的劳动强度。由于自动检测调节，大大减少了人工跑盘称料，可以腾出更多的时间巡检，及时发现处理隐患，进而减少了突发性事故及其处理工作量。同时，报警准确及时，也减少了干扰和处理故障的工作量。特别是变料及手、自动转换一次到位，既增强了控制实时性，提高了控制精确度，又减轻了反复称料的劳动强度。人机界面直观，功能操作简单，还设有帮助菜单，方便易学。监控程序人机对话能力强，方便工艺管理，提高了操作人员的责任心，减少了异常波动，促进了生产指标的提升。