可编程自动化控制器软件开发

‘壹’ studio 5000支持哪些硬件

支持Allen-BradleyControlLogix5570和CompactLogix5370可编程自动化控制器进行编程和组态。
Studio5000软件中包括Logix设计器应用程序，后续版本将为HMI开发、可重用组件的库管理、信息集成等其它工程任务提供应用程序。新Studio5000环境继承了RSLogix5000设计和组态软件熟悉的、用户友好的工作流和接口，达到了在集成架构系统中进行集成的最佳水平。优化集成由程序注释和说明以及新报警日志等内置功能在控制器中直接完成。新环境在最新一代Logix控制器中开辟了额外的存储器存储容量，因此，描述每行代码功能的程序注释可直接保存在控制器中，而不会占用用户存储器。现在，可在控制器中存储完整的项目以及与多个用户相关的注释，从而减少了维护和处理故障的时间和精力。另外，Studio5000环境会生成一个基于控制器（相对于基于HMI）的报警日志。在控制器中存储这些信息意味着即使HMI与控制器之间发生通信或网络故障，报警数据也不会丢失。此外，对ISA18.2报警状态模型的支持使得用户可以更加简便地创建规范的报警系统。Studio5000统一的工程和设计环境可供全球使用，与RSLogix5000软件具有相同的目录号。

‘贰’ 可编程控制器当前的几个主要发展趋势

1. 向高集成高性能高速度大容量发展
微处理器技术、存储技术的发展十分迅猛，功能更强大，价格更便宜，研发的微处理器针对性更强。大型可编程序控制器大多采用多CPU结构，不断地向高性能高速度和大容量方向发展。在模拟量控制方面，除了专门用于模拟量闭环控制的PID指令和智能PID模块，某些可编程序控制器还具有模糊控制自适应参数自整定功能，使调试时间减少，控制精度提高。
2. 向普及化方向发展
由于微型可编程序控制器的价格便宜，体积小重量轻能耗低，很适合于单机自动化，它的外部接线简单，容易实现或组成控制系统等优点，在很多控制领域中得到广泛应用。
3. 向模块化、智能化发展
可编程序控制器采用模块化的结构，方便了使用和维护。智能I/O模块主要有模拟量I/O高速计数输人中断输入机械运动控制热电偶输入热电阻输入条形码阅读器、多路BCD码输人/输出模糊控制器PID回路控制通信等模块。本身就是一个小的微型计算机系统，有很强的信息处理能力和控制功能，有的模块甚至可以自成系统，单独工作。可以完成可编程序控制器的主CPU难以兼顾的功能。
4. 向软件化发展
编程软件可以对可编程序控制器控制系统的硬件组态，即设置硬件的结构和参数，例如设置各框架各个插槽上模块的型号，参数、各串行通信接口的参数等。在屏幕上可以直接生成和编辑梯形图、指令表、功能块图和顺序功能图程序，并可以实现不同编程语言的相互转换。可编程序控制器编程软件有调试和监控功能，可以在梯形图中显示触点的通断和线圈的通电情况，查找复杂电路的故障非常方便。历史数据可以存盘或打印，通过网络或Modem卡，还可以实现远程编程和传送。
个人计算机的价格便宜，有很强的数学运算、数据处理、通信和人机交互的功能。目前已有多家厂商推出了在PC上运行的可实现可编程序控制器功能的软件包，“软PLC"在很多方面比传统的“硬PLC"有优势，有的场合“软PLC"可能是理想的选择。
5. 向通信网络化发展
伴随科技发展，很多工业控制产品都加设了智能控制和通信功能，如变频器软启动器等。可以和现代的可编程序控制器通信联网，实现更强大的控制功能。通过双绞线、同轴电缆或光纤联网，信息可以传送到几十公里远的地方，相当多的大中型控制系统都采用上位计算机加可编程序控制器的方案，通过串行通信接口或网络通信模块，实现上位计算机与可编程序控制器交换数据信息。这个很难三言两语就说得清还是得实践才行，东训就有，就在南城汽车站对面。

‘叁’ codesys怎么学习

Codesys是什么?
Codesys[2] 图册

CoDeSys 是Controller Development System 的缩写，概括讲，CoDeSys 是一个独立于硬件平台且能满足可重构需求的开放式全集成化的软件开发平台，针对自动化及嵌入式系统领域向客户提供了一个基于 IEC 61131-3国际标准的开发环境，同时 CoDeSys 是基于微软 Microsoft.NET 技术进行构建的、因此它不仅结构先进、功能强大，而且易于学习掌握。
Codesys是德国的3S公司开发的3S（SMART，SOFTWARE，SOLUTIONS）是全球最着名的软PLC内核软件研发厂家之一
CoDeSys 的架构基本上可以分为三层：应用开发层（Development Layer）、通信层(Communication Layer）和设备层 (Device Layer）。它不仅支持CAN open、Profibus、EtherCAT、SERCOS、Device Net、ProfiNet、Modbus、Ethernet 等多种现场总线，而且可根据客户的具体需求将不同自动化厂商提供的产品和系统进行组合配置后统一编程，从而真正实现了控制系统的开放性和可重构性。CoDeSys SP 软件包(the SoftPLC Runtime System)可以将任何嵌入式系统或 PC 变成基于 IEC 61131-3 国际标准的、功能强大的可编程控制器。其中 CoDeSys Soft Motion 软件包可将逻辑控制(SoftPLC)和运动控制 (SoftMotion 、SoftMotion CNC、HMI)合四为一，完美地实现从单轴运动到复杂的多轴轨迹插补的编程和控制。
可见，基于面向对象编程理念的且能满足复杂多任务控制需求的软件开发平台——CoDeSys，凭借其强大的技术优势使 CoDeSys 自动化联盟成员的不同控制装置（PLC、I/O、Motor、HMI、Valve and etc.）可以运行工作在由基于 CoDeSys 的应用软件所控制的同一个项目中。而部署和配置起来就像在Windows 环境下选择一个打印机那样容易和简单：只需在安装列表中的备选硬件清单里将不同的硬件组件添加到 CoDeSys 项目树中即可轻松实现上述理念。同时,德国 3S 公司率先开发出了冗余(CoDeSys Rendancy )和安全套件(CoDeSys Safety),总之,CoDeSys 能让客户开发出符合国际 SIL-3 标准的控制器并使其获得认证变得更加容易。
CodeSys版本
1994发布1.0版本。
现在国内PLC用户使用的版本多为CoDeSys V2.3， 最新的版本是CoDeSys V3。
V3 在软件架构上有了很大的改善，朝安全软件的方向发展，目前正在申请TUV关于EN 61508的SIL认证。
CoDeSys 是一种功能强大的PLC软件编程工具，它支持IEC61131-3标准IL 、ST、 FBD 、LD、 CFC、 SFC 六种PLC编程语言，用户可以在同一项目中选择不同的语言编辑子程序，功能模块等。CoDeSys是可编程逻辑控制PLC的完整开发环境（CoDeSys是Controlled Development System的缩写），在PLC程序员编程时,CoDeSys为强大的IEC语言提供了一个简单的方法，系统的编辑器和调试器的功能是建立在高级编程语言的基础上（如Visual C++）。现在国内PLC用户使用的版本多为CoDeSys V2.3， 最新的版本是CoDeSys V3。V3 在软件架构上有了很大的改善，朝安全软件的方向发展，目前正在申请TUV关于EN 61508的SIL认证。CoDeSys软件还可以编辑显示器界面（Visualization），具有很多的控制模块（Motion），可以放置图片等强大的功能，典型的用户有ifm等。CoDeSys功能总览：如何构建一个工程、怎么样构建一个工程、怎么样测试工程、调试、附加联机功能。CoDeSys的附加功能、工具等。

Codesys特点
除了支持PLC编程，还支持总线接口，驱动设备（特别是伺服，数控），显示设备，IO设备等的编程.
支持多种PLC语言
支持完整版本的IEC61131-3标准的编程环境->六种PLC编程语言：IL 、ST、 FBD 、LD、 CFC、 SFC
用户可以在同一项目中选择不同的语言编辑子程序，功能模块等
支持HMI编辑
界面支持：支持编辑显示器界面（Visualization）
支持众多控制模块
具有很多的控制模块（Motion），可以放置图片等强大的功能
可扩充
CoDeSys提供了许多组合产品的扩充，诸如各种不同领域的总线配置程序、完全的目测化和运动控制系统

应用广泛
很多(PLC厂家)公司都是用（基于）CodeSys去开发自己的编程软件：
BB Bachmann
美国西电公司(Western Electric)的控制系统
芬兰EPEC派芬
HOLLYSYS和利时 G3 PLC
Inter Control的PROSYD1131 控制器，显示器
赫思曼公司iFlex 系列
BOSCH的Rexroth的IndraLogic
TT control 公司TTC系列控制器
ABB AC500 PLC
Wago的控制器
Beckhoff倍福的控制器
Festo的FEC控制器
Schneider施耐德伺服TLC63

Codesys前景
Codesys已发展为一个标准的软件平台被很多硬件厂家支持，可编程超过150家OEM生产的自动装置，国内采用codesys平台的厂家比如HOLLYSYS,Co-trust,Sietyco等控制器也已大批量产业应用。同时，也有运动控制厂家如：Scheider Electric, Banchman, GoogolTech在在使用Codesys平台开发自己的编程软件。
CoDeSys 软件商是德国Smart software solution GmbH，该公司位于德国巴伐利亚州肯普腾市。

‘肆’ 固高科技(深圳)有限公司怎么样

简介：
固高科技(香港)有限公司成立于1999年，总部位于香港科技大学。创立者为自动化和微电子领域的国际知名专家、学者，具有多年在加利福尼亚大学(UC Berkeley)、麻省理工学院 (MIT)、贝尔实验室(Bell Lab)等国际一流科研机构进行研发和管理的经验。同年，固高科技（深圳）有限公司成立。固高科技汇集了一批在运动控制及机电一体化领域卓有建树的科技精英，致力于运动控制、图像与视觉传感、机械优化设计、伺服驱动等工业自动化技术的研发和应用，自主研发的基于PC的开放式运动控制器、嵌入式运动控制器、网络式运动控制器、计算机可编程自动化控制器产品与系统，综合性能到达国际一流水平，填补了国内同行业的多项空白。固高科技的产品广泛应用于数控机床、机器人、电子加工和检测设备、激光加工设备、印刷机械 、包装机械、服装加工机械、生产自动化等工业自动化控制领域。
作为国内技术领先的自动化控制产品供应商，固高科技是国家级高新技术企业，广东省产学研示范基地,“深港创新圈”装备制造核心技术平台，并建成了深圳市唯一的运动控制技术工程中心。固高科技拥有技术实力雄厚的固高科技中央研究院，专注于装备制造核心技术研发。固高科技十余年来与客户共成长，国内营销服务网络已遍及北京、上海、武汉、成都、长春、济南、西安、南京、南宁等城市。海外更是延伸至港澳台、东南亚以及欧美等叁十多个国家和地区。
公司宗旨
提供一流的运动控制产品与服务，协助本地区发展成为先进装备制造中心
公司使命
专注于运动控制技术及产品的研发、生产及服务；
为装备制造业提供核心技术平台；
为装备制造业培养运动控制技术应用人才；
协助固高的客户成为成功的企业。
公司提供有竞争力的薪酬福利待遇，欢迎有志之士共同在固高平台实现中国工业自动化的民族使命。
法定代表人：李泽湘
成立日期：1999-10-29
注册资本：8000万港元
所属地区：广东省
统一社会信用代码：91440300715231734R
经营状态：存续（在营、开业、在册）
所属行业：制造业
公司类型：有限责任公司(台港澳法人独资)
英文名：Googol Technology (Shenzhen) Limited
人员规模：100-499人
企业地址：深圳市南山区高新区南区深港产学研基地西座二楼W211室
经营范围：生产经营运动控制器、电子加工设备、计算机软件及自动化技术开发、技术咨询;产品30%外销。

‘伍’ 可编程自动化控制器的基本释义

可编程自动化控制器（Programmable Automation Controller，PAC）为结合可编程控制器（PLC）与工业电脑（IPC）的多功能工业用自动化控制器，硬件结合可编程控制器的耐用度以及工业电脑的强大功能，而且采用IEC 61131-3开放式且高弹性的软件架构.

随着工业控制设备需求的增长，为了满足现代工业应用所提出的各项要求，自动化制造商已经作出了积极的反应。将PLC型的确定性控制与基于PC系统的灵活组态和企业集成功能结合，形成了一种新型的控制系统一一可编程自动化控制器，即PAC 。
PAC()，可编程自动化控制器)融合了PLC和PC(PersonalComputer，个人电脑)各自的优点，将PC强大的计算能力、通信处理、广泛的第三方软件与PLC可靠、坚固、易于使用等特性最佳地结合在一起。着名工业咨询集团ARCGroup的专家们认为，PAC提供了开放的工业标准，扩展的域功能，通用的开发平台，以及其他高级功能。无论是现在还是将来，PAC都将在生产自动化领域扮演一个极其重要的角色。

‘陆’ PLC可编程控制器软件

PLC可编程控制器软件:
在工业生产过程中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采集。传统上，这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。1968年美国GM（通用汽车）公司提出取代继电气控制装置的要求，第二年，美国数字公司研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这就是第一代可编程序控制器，称Programmable Controller（PC）。
个人计算机（简称PC）发展起来后，为了方便，也为了反映可编程控制器的功能特点，可编程序控制器定名为Programmable Logic Controller（PLC）。
上世纪80年代至90年代中期，是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为30~40%。在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。
PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。PLC在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。
1.2 PLC的构成
从结构上分，PLC分为固定式和组合式（模块式）两种。固定式PLC包括CPU板、I/O板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。模块式PLC包括CPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组合配置。
1.3 CPU的构成
CPU是PLC的核心，起神经中枢的作用，每套PLC至少有一个CPU，它按PLC的系统程序赋予的功能接收并存贮用户程序和数据，用扫描的方式采集由现场输入装置送来的状态或数据，并存入规定的寄存器中，同时，诊断电源和PLC内部电路的工作状态和编程过程中的语法错误等。进入运行后，从用户程序存贮器中逐条读取指令，经分析后再按指令规定的任务产生相应的控制信号，去指挥有关的控制电路。
CPU主要由运算器、控制器、寄存器及实现它们之间联系的数据、控制及状态总线构成，CPU单元还包括外围芯片、总线接口及有关电路。内存主要用于存储程序及数据，是PLC不可缺少的组成单元。
在使用者看来，不必要详细分析CPU的内部电路，但对各部分的工作机制还是应有足够的理解。CPU的控制器控制CPU工作，由它读取指令、解释指令及执行指令。但工作节奏由震荡信号控制。运算器用于进行数字或逻辑运算，在控制器指挥下工作。寄存器参与运算，并存储运算的中间结果，它也是在控制器指挥下工作。
CPU速度和内存容量是PLC的重要参数，它们决定着PLC的工作速度，IO数量及软件容量等，因此限制着控制规模。
1.4 I/O模块
PLC与电气回路的接口，是通过输入输出部分（I/O）完成的。I/O模块集成了PLC的I/O电路，其输入暂存器反映输入信号状态，输出点反映输出锁存器状态。输入模块将电信号变换成数字信号进入PLC系统，输出模块相反。I/O分为开关量输入（DI），开关量输出（DO），模拟量输入（AI），模拟量输出（AO）等模块。
常用的I/O分类如下：
开关量：按电压水平分，有220VAC、110VAC、24VDC，按隔离方式分，有继电器隔离和晶体管隔离。
模拟量：按信号类型分，有电流型（4-20mA,0-20mA）、电压型（0-10V,0-5V,-10-10V）等，按精度分，有12bit,14bit,16bit等。
除了上述通用IO外，还有特殊IO模块，如热电阻、热电偶、脉冲等模块。
按I/O点数确定模块规格及数量，I/O模块可多可少，但其最大数受CPU所能管理的基本配置的能力，即受最大的底板或机架槽数限制。
1.5 电源模块
PLC电源用于为PLC各模块的集成电路提供工作电源。同时，有的还为输入电路提供24V的工作电源。电源输入类型有：交流电源（220VAC或110VAC），直流电源（常用的为24VDC）。
1.6 底板或机架
大多数模块式PLC使用底板或机架，其作用是：电气上，实现各模块间的联系，使CPU能访问底板上的所有模块，机械上，实现各模块间的连接，使各模块构成一个整体。
1.7 PLC系统的其它设备
1.7.1 编程设备：编程器是PLC开发应用、监测运行、检查维护不可缺少的器件，用于编程、对系统作一些设定、监控PLC及PLC所控制的系统的工作状况，但它不直接参与现场控制运行。小编程器PLC一般有手持型编程器，目前一般由计算机（运行编程软件）充当编程器。也就是我们系统的上位机。
1.7.2 人机界面：最简单的人机界面是指示灯和按钮，目前液晶屏（或触摸屏）式的一体式操作员终端应用越来越广泛，由计算机（运行组态软件）充当人机界面非常普及。
1.8 PLC的通信联网
依靠先进的工业网络技术可以迅速有效地收集、传送生产和管理数据。因此，网络在自动化系统集成工程中的重要性越来越显着，甚至有人提出"网络就是控制器"的观点说法。
PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。PLC的通信现在主要采用通过多点接口（MPI）的数据通讯、PROFIBUS 或工业以太网进行联网。
2 PLC控制系统的设计基本原则
2.1 最大限度的满足被控对象的控制要求。
2.2 在满足控制要求的前提下，力求使控制系统简单、经济、使用和维护方便。
2.3 保证控制系统安全可靠。
2.4 考虑到生产的发展和工艺的改进在选择PLC容量时应适当留有余量。
3 PLC软件系统及常用编程语言
3.1 PLC软件系统由系统程序和用户程序两部分组成。系统程序包括监控程序、编译程序、诊断程序等，主要用于管理全机、将程序语言翻译成机器语言，诊断机器故障。系统软件由PLC厂家提供并已固化在EPROM中，不能直接存取和干预。用户程序是用户根据现场控制要求，用PLC的程序语言编制的应用程序（也就是逻辑控制）用来实现各种控制。STEP7是用于SIMATIC可编程逻辑控制器组态和编程的标准软件包，也就是用户程序，我们就是使用STEP7来进行硬件组态和逻辑程序编制，以及逻辑程序执行结果的在线监视。
3.2 PLC提供的编程语言
3.2.1 标准语言梯形图语言也是我们最常用的一种语言，它有以下特点
3.2.1.1 它是一种图形语言，沿用传统控制图中的继电器触点、线圈、串联等术语和一些图形符号构成，左右的竖线称为左右母线。
3.2.1.2 梯形图中接点（触点）只有常开和常闭，接点可以是PLC输入点接的开关也可以是PLC内部继电器的接点或内部寄存器、计数器等的状态。
3.2.1.3 梯形图中的接点可以任意串、并联，但线圈只能并联不能串联。
3.2.1.4 内部继电器、计数器、寄存器等均不能直接控制外部负载，只能做中间结果供CPU内部使用。
3.2.1.5 PLC是按循环扫描事件，沿梯形图先后顺序执行，在同一扫描周期中的结果留在输出状态暂存器中所以输出点的值在用户程序中可以当做条件使用。
3.2.2 语句表语言，类似于汇编语言。
3.2.3 逻辑功能图语言，沿用半导体逻辑框图来表达，一般一个运算框表示一个功能左边画输入、右边画输出。
4 STEP7程序的使用
4.1 创建一个项目结构，项目就象一个文件夹，所有数据都以分层的结构存在于其中，任何时候你都可以使用。在创建一个项目之后，所有其他任务都在这个项目下执行。
4.2 组态一个站，组态一个站就是指定你要使用的可编程控制器，例如S7300、S7400等。
4.3 组态硬件，组态硬件就是在组态表中指定你的控制方案所要使用的模板以及在用户程序中以什么样的地址来访问这些模板，地址一般不用修改由程序自动生成。模板的特性也可以用参数进行赋值。
4.4 组态网络和通讯连接，通讯的基础是预先组态网络，也就是要创建一个满足你的控制方案的子网，设置网络特性、设置网络连接特性以及任何联网的站所需要的连接。网络地址也是程序自动生成如果没有更改经验一定不要修改。
4.5 定义符号，可以在符号表中定义局部或共享符号，在你的用户程序中用这些更具描述性的符号名替代绝对地址。符号的命名一般用字母编写不超过8个字节，最好不要使用很长的汉字进行描述，否则对程序的执行有很大的影响。
4.6 创建程序，用梯形图编程语言创建一个与模板相连结或与模板无关的程序并存储。创建程序是我们控制工程的重要工作之一，一般可以采用线形编程（基于一个块内，OB1）、分布编程（编写功能块FB,OB1组织调用）、结构化编程（编写通用块）。我们最常采用的是结构化编程和分布编程配合使用，很少采用线形编程。
4.7 下载程序到可编程控制器，完成所有的组态、参数赋值和编程任务之后，可以下载整个用户程序到可编程控制器。在下载程序时可编程控制器必须在允许下载的工作模式下（STOP或RUN-P）,
RUN-P模式表示，这个程序将一次下载一个块，如果重写一个旧的CPU程序就可能出现冲突，所以一般在下载前将CPU切换到STOP模式。
5 WINCC程序的使用
5.1 简介，WINCC是在生产和过程自动化中解决可视化和控制任务的工业技术中性系统。具有控制自动化过程的强大功能，是基于个人计算机的操作监视系统，它很容易结合标准的和用户的程序建立人机界面精确的满足生产实际要求。WINCC有两个版本RC版（具有组态和开发环境）、RT版（只有运行环境），我们一般使用的是RC版。
5.2 WINCC简单使用步骤
5.2.1 变量管理，首先确定通讯方式安装驱动程序，然后定义内部变量和外部变量，外部变量是受你买的WINCC软件授权限制的最大授权64K字节，内部变量没有限制。
5.2.2 画面生成，进入图形编辑器，图形编辑器是一种用于创建过程画面的面向矢量的作图程序。也可以使用包含在对象和样式库中的众多的图形对象来创建复杂的过程画面。可以通过动作编程将动态添加到单个图形对象上。
5.2.3 报警记录设置，报警记录提供了显示和操作选项来获取和归档结果。可以任意地选择消息块、消息级别、消息类型、消息显示以及报表。为了在运行中显示消息，可以使用包含在图形编辑器中的对象库中的报警控件。
5.2.4 变量记录，变量记录是用来从运行过程中采集数据并准备将它们显示和归档。
5.2.5 报表组态，报表组态是通过报表编辑器来实现的。是为消息、操作、归档内容和当前或已归档的数据定时器或事件控制文档的集成的报表系统，可以自由选择用户报表的形式。
5.2.6 全局脚本的应用，全局脚本就是C语言函数和动作的通称，根据不同的类型脚本被用于给[1] 对象组态动作并通过系统内部C语言编译器来处理。全局脚本动作用于过程执行的运行中。一个触发可以开始这些动作的执行。
5.2.7 用户管理器设置，用户管理器用于分配和控制用户的单个组态和运行系统编辑器的访问权限。每建立一个用户，就设置了WINCC功能的访问权利并独立的分配给此用户。至多可分配999个不同的授权。
5.2.8 交叉表索引，交叉索引用于为对象寻找和显示所有使用处，例如变量、画面和函数等。使用“链接”功能可以改变变量名称而不会导致组态不一致。

‘柒’ OPTO22的Opto 22 历史

Opto 22公司在过去的35年中都做了哪些事？这里罗列着从1974年起Opto 22产品的演变。
2009年
无线产品在2009年上市，Opto 公司成为业内首家为SNAP PAC控制器、智能处理器添加了无线功能的厂家，在同一款硬件中同时提供有线、无线网络，支持各种无线协议，在有线、无线网络中，充分利用SNAP I/O，而无需另配适配器。
2008年
2008年针对Allen-Bradley PLC系统而研制的远程智能SNAP I/O，，可以快速实现与A-B系统兼容，而无需另外的程序。
此外，SNAP TEX系列的分线板、电缆，以及其他附件，为有线网络提供便利。
到2008年，Opto 22网站提供一系列视频----案例研究、产品概述、学习视频，帮助客户了解如何选型以及使用Opto 产品。
2007年
2007年研发的SNAP PAC系统，是一套软硬件集成系统，它简化了典型自动化系统的学习、选型、采购以及应用繁杂步骤。由软件、控制器、智能处理器及I/O组成，简易的规格，方便学习使用，也可对整个工厂的自动化系统进行监控。
2006年
2005年底到2006年初的时候，Opto 公司退出了SNAP PAC可编程自动化控制器，将PAC Project control、人机界面、OPC Server完全整合在一起，工业控制器包含两款独立的Ethernet网络界面。
2005年
最新的高密度数字SNAP I/O模块，拥有32个点数，其中四个点是占位的，底板上最多可插512个数字点。
2005年也为老款产品Optomux系统创造了新机遇：E1和E2处理器背板支持Optomux串口及以太网网络，也增加了额外的协议，包括Modbus/TCP和OptoMMP，各种协议均可通过SNAP Ethernet-based I/O单元实现。
2004年
2004年Opto 22推出了SNAP OEM I/O产品系列。首款产品是SNAP-ARL-ASDS智能处理器，作为一款为可编程、Linux-based I/O处理器，面向OEM、IT业专家，及其他正在寻找研发和使用应用软件与SNAP I/O模块相接的客户。
2003年
Opto 22公司继续研发并关注M2M的解决方案，并且与Dalls-based SensorLogic建立了合作关系。两家公司合作简化M2M应用，并减少交付周期及研发的技术成本。
2003年还推出了另一款新产品Opto Terminal-G75，超大屏幕，图形显示的操作界面，与基于以太网的SNAP Ultimate I/O、SNAP Ethernet I/O、SNAP-IT系统配合使用。
2002年
Opto 22公司与全球知名手机业制造商诺基亚，以及全球最大的无线服务供应商AT&T无线公司，建立了技术及市场合作关系，便于建立M2M系统。
2001年
强大的SNAP Ultimate智能处理器引领着2011年，基于成熟的SNAP Ethernet I/O技术，SNAP Ultimate I/O增加了可编程性、联网能力，以及公司设备与I/O连接性。
2000年
2000年最值得关注的，莫过于专门为远程监测及M2M应用的客户而设计的SNAP-IT系列产品， SNAP-IT套件将远程设备，如通讯塔与公司的管理软件如Computer Sssociates’ Unicenter® TNG®相连接。
1999年
1999年推出了SNAP串口模块，将SNAP Ethernet系统扩展成首款能为客户提供工业输入/输出的系统，而实际上则可与任何工厂级或现实世界中的设备相连接。
SNAP-LCM4控制器也是在1999年推出的，这款独立式工业控制器简明、易于安装，集合了模拟量、数字量控制、串口通讯、数控、联网、分布式I/O智能处理等强大功能。M4SENET-100以太网网络接口板卡，将SNAP-LCM4与标准以太网网络相连接，而无需另外的I/O或是控制网络。
1998年
1998年推出了SNAP Ethernet I/O,它是首款基于以太网的I/O单元，多次获奖并且性能卓越的SNAP Ethernet智能处理器利用标准的TCP/IP以太网协议，将Opto 22 I/O硬件相连接。
1996年
1996年推出的SNAP I/O，减少了60%的I/O引脚，并增加了保险丝、活动插口、多功能导轨，以及SNAP系列特有的配电盘装配能力。
所有的I/O处理器允许数字模块与模拟模块的任意组合，并可共用一块底板。它的智能化与软件的可配置型、SNAP模拟量模块为OEM提供理想的解决方案。
Opto 22新一代FactoryFloor软件套件，包含了OptoControl：基于流程图的简明编程环境；OptoDisplay：生动形象的多媒体操作界面；OptoServer：健全的数据客户端。OptoConnect（下半年加入的功能）也向客户提供了网络控制器与其他公司系统的双向流程图。
1993年
推出了Mistic MMI（人机界面），为mistic控制系统提供了基于微软的图形界面。Mistic MMI完全由Cyrano®公司整合，点击鼠标便可实现数据库与实时控制数据相连，Opto 22 mistic系统，和最新的MMI，展示了首款制造业的集成控制解决方案。
1991年
1991年首款完整的PC-based控制系统mistic™，它使用源代码，结合Cyrano软件、强大的32位控制器、最新mistic协议、带软件可选性的多功能创新I/O系统。Mistic系统得到了迅猛发展，强大的分布式智能、自带 PID调节功能、事件处理能力、高速计数、温度转化、I/O层工程套件支持。
1988年
1988年推出的Cyrano，是首款基于PC机流程图环境研发的产品，Cyrano通过简单流程图建立起实时程序，这些流程图编译下载到Opto 22控制器中，便于实时多任务、分布式控制。Cyrano既可选择流程图也可选择梯形图编程。
1985年
1985年，Opto 22推出一系列本地控制器，体积小、性能稳定，犹如单板工业计算机。本地控制器允许在计算机中编程，优先在FactoryFloor软件中执行，作为可靠的工业平台。
1983年
1983年，Opto 22推出了带完整的驱动及计算机板卡适配器的PC-based控制器，为首款控制器的应用研发提供了便利，包括编程、PC-based编程语言翻译， PC-based控制及数据采集在当今业界占了主导地位。
另外，这一年Opto 22还推出了第一款光隔离模拟I/O模块，配上智能底板，创造了基于计算机自动化开端的新纪元。
1982年
1982年推出的首款智能化、串口寻址I/O系统Optomux®，使用简易开放式ASCII码协议。Optomux协议很快就变成了工业化标准，专为分布式I/O而设计。Optomux允许任意点数的分布式I/O，以及一英里范围内的串口通讯连接。密集处理任务，例如计数、上锁，都下放到独立I/O底板上。从而，使系统无论I/O点数的数量多少，都可独立运行。
1981年
1981年推出了首款寻址、可扩展、基于计算机的I/O系统Pamux®，Pamux可从单个微处理器并行端口，多路传输数百点数字量I/O。Pamux具有极高的读写速度，配合逐渐增强的微处理器的运行能力，使基于计算机、大型系统导向应用的控制得以实现。
1978年
1978年，Opto 22研制出了第一代数字量I/O模块，可插入底板中，进行基于微处理器的控制。I/O的制造很快成为了世界级的标准，并且也开拓了基于计算机的I/O的市场。而红黑黄白标色规则也是由Opto 22首创的标准，并且沿用至今。
1974年
1974年Opto 22为OEM市场二研制了一整套光隔离固态继电器（SSR）。全部由Opto 22研发并制造，使用环氧树脂填充，大大增加其可靠性，降低成本。Opto 22公司很快占据了，并且至今都保持着固态继电器的领军地位。