❶ 数控系统怎样设置工件坐标系 程序原点，机床零点，以及他们的设置顺序！
我用的是GSK 980 ，G50设置的坐标系和试切对刀设置得工件坐标系是不同的。对刀设置刀补值后就建立了工件坐标系。你用G50设置的坐标系是程序零点，并不是你编程时的坐标原点，建议你用试切对刀，方便，容易操作。我一般用试切对刀。 机床零点坐标系需要机床安装回零开关。
❷ 数控编程零点怎样设置
你所说的零点是指编程原点吧，采用G92 X200 Y200，这样的命令进行设置。
❸ 加工中心 第二原点 怎么设置
加工中心首次安装或工厂搬迁后安装调试的项目中，需要对第二原点进行确认或修改。
调整第二原点的目的在于避免换刀臂或机构在换刀时，夹爪对刀柄的冲击造成刀臂、主轴故障。在无专用调整、测量仪器下，运用目测、耳听、手动进行第二原点的设置操作有以下几点：
1、观察换刀时刀臂抓、退刀，刀臂、夹爪与刀柄的位置关系
2、听换刀时是否有异常声音，分析声音来源
3、如果要重新设置，需开启机台维修模式后操作，无操作时尽量关闭，严禁在维修模式下运行程序进行零件加工
4、将主轴移至合适置，指令执行刀臂动作，分析该位置直至达到最佳
5、将坐标输入参数号，重新运行换刀指令进行观察。
以上第4点，适合刀臂动换刀机台，若是主轴与刀库动换刀机台可将刀库置于主轴侧，手轮移动主轴进行装刀观察。
调整后勿必关闭机台维修模式!
❹ 数控车床原点坐标怎样设置
数控车床前对刀原理及对刀方法
注意：运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。
在用G50设置刀具的起点时，一般要将该刀的刀偏值设为零。
此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置，且操作较为复杂。但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式，有的人对此比较喜欢。
(3)用G54~G59设置程序原点
①试切和测量步骤同前述一样。
②按“OFSET SET”键，进人“坐标系”设置，移动光标到相应位置，输入程序原点的坐标值，按“测量”或“输入”键进行设置。如图4所示。
③在加工程序里调用，例如：G55 X100 Z5...。G54为默认调用。
注意：若设置和使用了刀偏补偿，最好将G54~G59的各个参数设为0，以免重复出错。对于多刀加工，可将基准刀的偏移值设置在G54~G59的其中之一，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀的刀偏补偿设为其相对于基准刀的偏移量。
这种方式适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。铣削加工用得较多。
执行G54~G59指令相当于将机床原点移到程序原点。
(4)用“工件移”设置程序原点
①通过试切工件外圆、端面，测量直径，根据公式（1)计算出程序原点（工件原点）的X坐标，记录显示屏显示的原点Z坐标。
②按“OFSET SET”键，进入“工件移”设置，将光标移到对应位置，分别输入得到的X. Z坐标值，按机床MDI键盘上的“INPUT”键进行设置。如图5所示。
③使X、Z轴回机床原点（参考点），建立程序原点坐标。
“工件移”设置亦相当于将机床原点移到程序原点（工件原点）。对于单刀加工，如果设置了“工件移”，最好将其刀偏补偿设为0，以防重复出错；对于多刀加工，“工件移”中的数值为基准刀的偏移值，将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在相应的刀偏补偿中。4 多刀对刀
FANUC数控系统多刀对刀的组合设置方式有：①绝对对刀；②基准刀G50＋相对刀偏；③基准刀“工件移”＋相对刀偏；④基准刀G54~G59＋相对刀偏。
(1）绝对对刀所谓绝对对刀即是用每把刀在加工余量范围内进行试切对刀，将得到的偏移值设置在相应刀号的偏置补偿中。这种方式思路清晰，操作简单，各个偏移值不互相关联，因而调整起来也相对简单，所以在实际加工中得到广泛应用。
(2）相对对刀所谓相对对刀即是选定一把基准刀，用基准刀进行试切对刀，将基准刀的偏移用G50,“工件移”或G54~G59来设置，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在各自的刀偏补偿中。
下面以图2所示为例，介绍如何获得其它刀相对基准刀的刀偏值。
①当用基准刀试切完外圆，沿Z轴退到a点时，按显示器下方的“相对”软键，使显示屏显示机床运动的相对坐标。
②选择“MDI”方式，按"SHIFT"换档键，按"XU"选择U，这时U坐标在闪烁，按“ORIGIN”置零，如图6所示。同样将w坐标置零。
③换其它刀，将刀尖对准a点，显示屏上的U坐标、W坐标即为该刀相对于基准刀的刀偏值。此外，还可用对刃仪测定相对刀偏值。5 精确对刀
从理论上说，上述通过试切、测量、计算；得到的对刀数据应是准确的，但实际上由于机床的定位精度、重复精度、操作方式等多种因素的影响，使得手动试切对刀的对刃精度是有限的，因此还须精确对刀。
所谓精确对刀，就是在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序，通过“自动试切→测量→误差补偿”的思路，反复修调偏移量、或基准刀的程序起点位置和非基准刀的力偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求。由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。
精确对刀偏移量的修正公式为：
记:δ=理论值（程序指令值）-实际值（测量值），则
xo2=xo1 ＋δx（3）
Zo2=Zo1-δZ
注意：δ值有正负号。
例如：用指令试切一直径40、长度为50的圆柱，如果测得的直径和长度分别为040.25和49.85，则该刀具在X、Z向的偏移坐标分别要加上-0.25和-0.15,当然也可以保持原刀偏值不变，而将误差加到磨损栏。6 结束语
笔者设计了一段多刀加工程序，在FANUC Oi数控车削系统上验证了上述几种组合对刀设置方式，取得了相同的效果。对其它数控系统也具有一定推广价值。
参考资料：http://ati.nstl.gov.cn/car/tech/150201_2.asp
❺ 数控车床单把刀设置2个加工原点怎么编程
你就把那一把刀当成是两把刀来用，编程的时候编两把刀，
对刀时把同一个刀尖对成两把刀就行了。就这么简单。
❻ 日本大隈 数控车原点的设定
在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处，同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上。OSP-E100M/E10M 使用三种坐标系( 加工坐标系 工件坐标系和局部坐标系 ) 现将这些坐标系简要
说明如下
�6�1 加工坐标系
机器的坐标系由机床制造商设定 虽然该设定可以由用户变更 机器的独立设定值 例如螺距差
补偿数据和行程极限值必须进行相应变更
�6�1 工件坐标系
工件坐标系由用户设定
�6�1 局部坐标系在程序中用指令临时建立一个局部坐标系
用户可从上面所示坐标系中按需要选择所使用的坐标系
坐标值是由组成坐标系的轴的元素表示 通常最多可使用 6 个轴元素 ( 数量的不同取决于 NC 系
统的参数 )
例
EIOEMM7P2001r01
可编程轴数 即用来定义坐标值的轴分量数 依照机器技术参数的不同而变化 所以本说明书使
用下述符号来表示坐标值
IP__
❼ 数控加工中心怎样设坐标原点
1.分中抄的是机床坐标,每台机床出厂时就有一个坐标设定,称为机床坐标,这个坐标系统是唯一的.而对刀分中时要设定的是工件坐标(也就是编程坐标,一般加工时把这个坐标原点设在工件的中心点,所以要分中,找出X,Y的零点.)
2.分中清零清的是机床坐标,同时为了计算工件坐标原点的方便,(举例:你在用寻边器对X坐标时,先对X的右边,清零,再找X左边,则找到的坐标值再除以2,就是编程零点在机床坐标系中的位置.
3.对刀刀补问的是什么意思就不清楚了,如果单就对刀来说,你只要看准它的方向,如果是负方向的加(-),如果是正方向的加(+),举例:Z向对刀,如果用高度对刀仪,如果机床坐标显示是200.00,而刀往下降是Z的负方向,则取200+(-50)就是了.
如果你说的是加工时的刀补,则有三个指令G40是取消刀补,G41是左刀补,G42是右刀补,确定左右刀补的依据是顺着刀具前进的方向看,如果切削掉的在左边,则用G41,如果切削掉的右边,则用G42,要取消刀补,则用G40.