Ⅰ 数控机床编程
G17是XY平面
G18是XZ平面
G19是YZ平面
不要搞错。
这个也比较好办。
比如在G17平面上。钻孔用的z方向，如果面不平的情况，比如他往x方向倾斜的多少度。那么钻孔时候走的线应该是斜线（你应该是想做一个垂直于斜面的孔吧）那么你可以先在cad里面画出来，把要钻的那个孔走的那条直线画出来，在找到起始点，坐标值和终点坐标值都找的到，最后就是用G01走出来了，走斜线不是一样走吗.
不管在哪个面都一样，不愿计算，就用cad画出来再标出起始点和终点。
补充回答，可以不算。
用G16
极坐标编程。
比如在G17平面
xy
比如G90G16GO1x10y20
X表示切入x10 Y表示的是角度20度。
在G18平面上是zx。
z表示长度，x表示角度
在G19平面式yz
y表示长度，z表示角度。
这样你就不用算点了
用完了后用G15取消极坐标编程。
主要用绝对坐标的极坐标编程，那个角度指的是根据你坐标系为原点，跟你坐标轴之间的夹角。（以第一坐标轴为准）比如xy平面是以x轴为准逆时针为角度正方向。
zx平面就以z轴为为准（也就是以第一轴之间的夹角）。
如果还不能理解，那你就麻烦点用原来的笛卡尔坐标编程算出来好了
Ⅱ 数控编程
FANUC-Oi准备功能一览表 1
G代码 组别 功能 程序格式及说明
G00▲ 01 快速点定位 G00 IP_;
G01 直线插补 G01 IP_F_;
G02 顺时针圆弧插补 G02 X_Y_R_F_;
G03 逆时针圆弧插补 G03 X_Y_I_J_F_;
G04 00 暂停 G04 X1.5或G04P1500
G05.1 预读处理控制 G05.1 Q1（接通）G05.1 Q0（取消）
G07.1 圆柱插补 G07.1 IP1（有效）G07.1 IP0（取消）
G08 预读处理控制 G08 P1（接通）G08 P0（取消）
G09 准确停止 G09 IP_;
G10 可编程数据输入 G10 L50(参数输入方式)
G11 可编程数据输入取消 G11
G15▲ 17 极坐标取消 G15
G16 极坐标指令 G16
G17▲ 02 选择XY平面 G17
G18 选择ZX平面 G18
G19 选择ZY平面 G19
G20 06 英寸输入 G20
G21 毫米输入 G21
G22 04 存储行程检测接通 G22X_Y_Z_I_J_K_;
G23 04 存储行程检测断开 G23
G27 00 返回参考点检测 G27 IP_;(IP为指定的参考点)
G28 返回参考点 G28 IP_;（IP为经过的中间点）
G29 从参考点返回 G29 IP_;（IP为返回目标点）
G30 返回第2、3、4参考点 G30 P3 IP_;或G30 P4 IP-
G31 跳转功能 G31 IP_;
G33 01 螺纹切削 G33 IP_F_;(F为导程)
G37 00 自动刀具长度测量 G37 IP_
G39 拐角偏置圆弧插补 G39;或G39 I_J_
G40▲ 07 刀具半径补偿取消 G40
G41 刀具半径左补偿 G41 G01 IP_D_
G42 刀具半径右补偿 G42 G01 IP_D_;
G40.1▲ 18 法线方向控制取消
G41.1 左侧法线方向控制
G42.1 右侧法线方向控制
G43 08 正向刀具长度补偿 G43 G01 Z_H_;
G44 负向刀具长度补偿 G44 G01 Z_H_;
G45 00 刀具位置偏置加 G45 IP_D_;
G46 刀具位置偏置减 G46 IP_D_;
G47 刀具位置偏置加一倍 G47 IP_D_;
G48 刀具位置偏置为原来的1/2 G48 IP_D_;
G49▲ 08 刀具长度补偿取消
G50▲ 11 比例缩放取消
G51 比例缩放有效 G51 IP_P_/G51 IP_I_J_K_;
G50.1 22 可编程镜像取消 G50.1 IP_;
G51.1▲ 可编程镜像有效 G51.1 IP_;
G52 14 局部坐标系设定 G52 IP_;
G53 14 选择机床坐标系 G53 IP_;
G54▲ 选择工件坐标系1
G54.1 选择附加工件坐标系
G55 选择工件坐标系2
G56 选项工件坐标系3
G57 选择工件坐标系4
G58 选择工作坐标系5
G59 选择工件坐标系6
G60 00/00 单方向定位方式 G60 IP_;
G61 15 准确停止方式
G62 自动拐角倍率
G63 攻螺纹方式
G64▲ 切削方式
G65 00 宏程序非模态调用 G65 P_L_;
G66 12 宏程序模态调用 G66 P_L_;
G67▲ 宏程序模态调用取消
G68 16 坐标系旋转 G68 IP_R_;
G69▲ 坐标系旋转取消
G73 09 深孔钻循环 G73 X_Y_Z_R_Q_F_;
G74 攻左旋螺纹循环 G74 X_Y_Z_R_P_F_;
G76 精镗孔循环 G76 X_Y_Z_R_Q_P_F_;
G80▲ 固定循环取消
G81 钻孔、鍯镗孔循环 G81 X_Y_Z_R_;
G82 钻孔循环 G82 X_Y_Z_R_P_;
G83 深孔循环 G83 X_Y_Z_R_Q_F_;
G84 攻右旋螺纹循环 G84 X_Y_Z_R_P_F_;
G85 镗孔循环 G85 X_Y_Z_R_F_;
G86 镗孔循环 G86 X_Y_Z_R_P_F_;
G87 反镗孔循环 G87 X_Y_Z_R_Q_F_;
G88 镗孔循环 G88 X_Y_Z_R_P_F_;
G89 镗孔循环 G89 X_Y_Z_R_P_F_;
G90 03 绝对值编程 G90 G01 X_Y_Z_F_;
G91 增量值编程 G91 G01 X_Y_Z_F_;
G92 00 设定工件坐标系 G92 IP_;
G92.1 工件坐标系预置 G92.1 X0Y0Z0;
G94▲ 05 每分钟进给 mm/ min
G95 每转进给 mm/r
G96 13 恒线速度 G96 S200;(200m/min)
G97▲ 每分钟转速 G97 S800;(800r/min)
G98▲ 10 固定循环返回初始点 G98 G81 X_Y_Z_R_F_;
G99 固定循环返回R点 G99 G81 X_Y_Z_R_F_;
切屑加工指令一般就用G01X_Y_F_
Ⅲ 数控车床编程与操作模拟软件
不能运作有多方面的原因：1、自己程序制作有问题
2、在操作过程中，细节问题没有注意到
3、软件本身储了问题
4、可上相关网站进行查询：数控工作室
Ⅳ 数控程序zx的数字怎么算
首先在图纸上找到编程原点，以编程原点为原点建立一个坐标系（X、Z轴的方向请参阅网络机床坐标系）。
工件轮廓线上的每个点在这个坐标系里的坐标值就是X、Z，需要注意的是，X用的是直径值，也就是按照坐标系里的X坐标乘以2，就得到程序中的X值。
Ⅳ 数控手工编程
无非就是几个循环，70~76，常用的是70 71 72 73 螺纹92 再有就是 01 02 03 ，你具体什么地方不懂
Ⅵ 谁有数控编程指令要全的哦 谢谢
一、数控车床系统G代码
G功能字含义 FANUC数控系统 SIEMENS数控系统
快速进给、定位 G00 G0 G00
直线插补 G01 G1 G01
圆弧插补CW（顺时针） G02 G2
圆弧插补CCW（逆时针） G03 G3
暂停 G04 G04
英制输入 G20 G70 G20 ×
公制输入 G21 G71 G21
回归参考点 G28 G74 G28
由参考点回归 G29 G29
返回固定点 G75
直径编程 -- G23 G36
半径编程 -- G22 G37
刀具补偿取消 G40 G40 G40
左半径补偿 G41 G41 G41
右半径补偿 G42 G42 G42
设定工件坐标系 G50 G92
设置主轴最大的转速 G50 G26上限 G25下限 --
选择机床坐标系 G53 G53 G53
选择工作坐标系1 G54 G54 G54
选择工作坐标系2 G55 G55 G55
选择工作坐标系3 G56 G56 G56
选择工作坐标系4 G57 G57 G57
选择工作坐标系5 G58 G58
选择工作坐标系6 G59 G59
精加工复合循环 G70 G70
内外径粗切复合循环 G71 G71
端面粗切削复合循环 G72 G72
闭环车削复合循环 G73 LCYC95 G73
螺纹切削复合循环 G76 G76
外园车削固定循环 G90 G80
端面车削固定循环 G94 G81
螺纹车削固定循环 G92 LCYC97 G82
绝对编程 --- G90 G90
相对编程 --- G91 G91
每分钟进给速度 G98 G94 G94
每转进给速度 G99 G95 G95
恒线速度切削 G96 G96 G96
恒线速度控制取消 G97 G97 G97
二、数控铣床系统G代码
G功能字含义 FANUC数控系统 SIEMENS数控系统
快速进给、定位 G00 G0 G00
直线插补 G01 G1 G01
圆弧插补CW（顺时针） G02 G2
圆弧插补CCW（逆时针） G03 G3
暂停 G04 G04
选择XY平面 G17 G17 G17
选择XZ平面 G18 G18 G18
选择YZ平面 G19 G19 G19
英制输入 G20 G70 G20 ×
公制输入 G21 G71 G21
回归参考点 G28 G74 G28
由参考点回归 G29 G29
返回固定点 G75
刀具补偿取消 G40 G40 G40
左半径补偿 G41 G41 G41
右半径补偿 G42 G42 G42
刀具长度补偿+ G43 G43
刀具长度补偿－ G44 G44
刀具长度补偿取消 G49 G49
取消缩放 G50 G50 ×
比例缩放 G51 G51 ×
机床坐标系选择 G53 G53 G53
选择工作坐标系1 G54 G54 G54
选择工作坐标系2 G55 G55 G55
选择工作坐标系3 G56 G56 G56
选择工作坐标系4 G57 G57 G57
选择工作坐标系5 G58 G58
选择工作坐标系6 G59 G59
坐标系旋转 G68 G68
取消坐标系旋转 G69 G69
高速深孔钻削循环 G73 G73
左螺旋切削循环 G74 G74
精镗孔循环 G76 G76
取消固定循环 G80 G80
中心钻循环 G81 G81
反镗孔循环 G82 G82
深孔钻削循环 G83 G83
右螺旋切削循环 G84 G84
镗孔循环 G85 G85
镗孔循环 G86 G86
反向镗孔循环 G87 G87
镗孔循环 G88 G88
镗孔循环 G89 G89
绝对编程 G90 G90 G90
相对编程 G91 G91 G91
设定工件坐标系 G92 G92
固定循环返回起始点 G98 G98
返回固定循环R点 G99
部分M代码：
M代码 功 能
M00 程序停止
M01 条件程序停止
M02 程序结束
M03 主轴正转
M04 主轴反转
M05 主轴停止
M06 刀具交换
M08 冷却开
M09 冷却关
M18 主轴定向解除
M19 主轴定向
M29 刚性攻丝
M30 程序结束并返回程序头
M98 调用子程序
M99 子程序结束返回／重复执行
Ⅶ 有关开学习数控方面的软件知识。
如果你是学数控的我建议你学UG
一套针对机床加工编程最完善的解决方案
源于UGS数字化产品开发方案，
NX针对机床程序设计研发出了一套完善的、经过实践检验的系统。NX机械加工采用了领先的前沿技术和先进的加工方法，使制造工程师和NC程序员的效率达到了最佳状态。
生产力和效率达到了最佳状态
运用NX机械加工，各公司可以将他们的NC设计、制造工程和加工方法进行演进和转化，从而大大地减少浪费，显着地提高人力和机械资源的生产力。
设计到制造的一体化
NX机械加工将NX的产品开发方案完全地组成为一个整体。NC程序员可以在相同且统一的系统下直接进行全面设计、装配和工程制图。制造结合性意味着设计可以根据加工工艺情况自动进行改变。运用这套完
整的开发方案，程序员和制造工程师只需要对部件模型进行操作，制作和组装夹具，设置车床路径，甚至可以应用三维加工模拟对整套设备进行模拟
机械加工所包含的全部方案
对机床及其操作的广泛支持 全套加工应用
● 两轴和三轴的铣削 ● 车床路径确认
● 五轴铣削 ● 机床模拟
● 钻孔 ● 后处理程序的构建和编辑
● 车削 ● 方法，流程模板
● 车铣结合 ● 刀具库
● 融合车床 ● 进给量和主轴速度资料
● 线切割加工（EDM） ● 基于特征的加工编程
● 雕刻，刻模 ● 零件和装配建模及编辑
● 基于特征的加工编程 ● 工装，夹具设计
● 高速铣加工 ● 机床建模和运动仿真
● 几何体转换器
● 车间工艺文档输出
● 数据管理
自动化生产力
通过对设计任务先进的自动控制，NX机械加工减少了设计时间和所需的技能水平。NX基于特征的设计，可以直接从零件设计模式自动生成最优化的加工程序。加工模板和特殊方法可以确保更优越和经实践检验加工方法的应用。从而可以保证制成品和加工方法的高质量水平。
模拟仿真确保质量使用NX机械加工软件的公司可以利用其完整的模拟仿真工具，确保程序符合车间首试成功的质量要求，而无须多次试切实验。完整的切削仿真和机床运动模拟可以在NX设计环境中立即进行，不需要独立系统和数据转换。
领先科技的效率
NX加工软件模块的高性能和加工能力可以大大提高生产效率，可以帮助公司应用最新机床和加工技术从而获得最大的利益。NX支持多主轴车铣加工中心，可以免除多台机器的使用、节省工件装卸和运输时间。NX支持高速加工，从而最大化切削性能、切削速度和提高表面光洁度。NX先进的支持多主轴加工编程，可以实现对车铣加工中心的完全控制，使最复杂部件的NX编程速度更快。NX加工应用模块完全集成在NX数字化产品开发方案之中，使产品从设计到制造都保持同步。
经过实践验证的多轴加工技术
多轴加工可以运用较少的装卡操作和步骤,有效率地生产精密复杂的部件，减少成本、浪费和交货时间。高效、精确的多轴加工在参数设置和切割顺序方面需要相当大的机动性。NX成熟的NC处理器、多级控制和用户定义驱动方式均可以满足这些要求。
全面性
NX是最完整和全面的NC编程系统。从数年航空和相关行业开发出来的、经实践验证过的能力使NX可以提供有效、精确的多轴加工。NX有一系列的刀轴控制方法,支持在加工复杂表面时可以精确地控制机床刀轴的运动方式,并且同时可以进行碰撞和干涉检查。
灵活性
NX拥有许多在复杂表面精确定义可控制机床刀路轨迹的机动方法。可变轴铣削附带很多驱动方式和一系列机床刀轴的控制选项。这些都配备了许多工作都必需的碰撞和干涉检查能力。
塑料模和冷冲模模具制造
快速完成
在昨天看来，快速交货也许还是不可能的事情——但是应用NX，你就拥有了更迅速、更有效并且以更低成本实现目标的工具，而且可以保证既定的产品质量。
实现最高效率
NX的加工自动化、最新的机床刀路计算技术和从机床设计到制造的一体化方案可以帮助你在塑料模和冷冲模模具制造方面获得最大的生产力。广泛有效的模具加工能力包括Z高度方向粗加工、半精加工、陡峭和非陡峭区的铣加工、清根加工、精加工和侧壁轮廓铣加工等。面向特征的加工和基于流程的自动化可以大大减少塑料模和冷冲模模具结构编程时间。
高速加工：使硬质材料切削更简便
等体积材料切削
成功的高速铣粗加工在管理机床负载的同时保持着金属材料切削的速度。NX追踪每一刀加工后的残留余量并相应调整机床路径，保证在最短加工时间内获得最好的精铣效果。
在陡峭和平缓区域内获得相同的加工表面效果
半精加工时在陡峭区域内Z方向刀轨之间自动增加机床刀轨，保证和平缓区域有相同精度的切痕，从而确保在精加工操作中切削的一致性
经验证的、集成的加工数据
NX拥有一个可定制化的加工数据库，允许用户管理和使用那些经验证的机床参数，这些参数对应着相关的机床操作，如模具行业典型的模具钢P20的所有加工相关数据。
快速生成机床刀路
最新的Z (Level) 高度铣削软件Rest-Milling可以进行机床刀路的超高速计算，这样就可以设定更小的公差值，确保获得高精度和稳定的Rest-Milling铣削效果。
精细调优的高速铣加工输出
NX机床路径针对对高速设备控制器进行了精细调优。均匀分布的点到点运动、相切圆弧拐角和NURBS(曲线曲面的非均匀有理B样条)输出选项使用户可以根据每个任务的参数匹配不同的方法。
适用于多功能机床的完整解决方案
NX提供了一整套机械加工方案支持最新的多功能机床设备。并不是所有的系统都可以支持车铣加工中心。此外，程序设计通常需要较为复杂的定位、工作坐标系协调和机床刀轴控制。NX具有高度灵活的加工配置，可以满足这些需要。
同步管理控制器对多功能的控制
NX为每个加工功能提供动态的显示，作为一个信道在显示器上显示出来。启动和等待代码控制着每个加工工序的流程。集成的机床模拟仿真可对整个流程进行可视化确认。
多功能机床的刀路轨迹后处理器
每个机床功能均要求有一个具体的后处理程序，然后融合在一个同步输出集合里。NX后处理程序不受CL刀路文件内容的限制，直接和内部的机床路径定义相连接。它可以存取NX机械加工数据库的任何数据，从而可以在后期处理阶段实现自动化决策。
NX后处理器Post Builder
客户和方案的执行者可以用它创建和编辑后处理程序，工作范围从样版配置到自己的特定技术参数。典型设备和控制器配置的标准后处理程序很容易进行编辑。NX也可以创建用作第三方后处理程序输入的CLS文件。
生产力的最大化
一个系统、所有功能
NX涵盖了完整的NC编程和后处理、切削仿真和机床运动模拟功能。此外，其以市场需求为导向的设计和装配软件可用于构建产品、工装和夹具、刀具，同时也可以创建机床的三维模型供模拟使用
通过流程和建立模板实现自动化
为了方便编程员的工作，NX中的机械加工程序对每台机器类型和配置采用了代表典型加工方法的模板。在进行新工作的时候，通过选择和运用模板，许多费时的任务都可以自动应用，具体的设备控制参数可以预设，从而使任务进展速度更快、更简洁并具有可重复性。
机械加工模拟
精确的模拟是优化机床对多部件进行复杂加工编程的基础。NX提供了全套的机床刀路和机床运动模拟，机床运动模拟由后处理代码驱动——并且总是在NX编程环境中运行。
通过编程自动化提高生产力
NC编程中的自动化为获得商业竞争优势提供了机会。自动化使得编程更快，并具有可重复性。它每次都可以产生专业的NC代码。
实践经验自动化
在NX中从设计到加工的全自动化解决方案可以提供特别的商业优势，将最佳实践自动应用于关键编程任务，可以轻松应对变动最频繁的工作。
流程向导
对普通任务的日常运用，公司可以在NX中按照简单、方便的步骤创建自己的流程向导。流程向导可以根据用户的简单选择定义出复杂的软件设置。
流程模板
NX让程序员可以运用规则驱动型预定义的流程和工艺模板，这就使编程任务实现了自动化，同时也缩短了时间，确保应用了理想的加工方法、刀具和工艺，对经验较少的用户有很大帮助。用户可以轻松地创建新的模板或者修改已有的模板。
基于特征的加工编程
NX编程自动化可以直接在部件模型中创建制造特征。特征识别，甚至是源于导构的线型框架几何图形，加上自动流程选择和机床刀路生成，与标准技术相比，可以缩短超过百分之九十的编程时间。
模拟仿真确保首试质量
NX机械加工提供了完整的工具，用于对整套加工流程进行模拟和确认。NX拥有一系列可扩展的模拟仿真方案，从机床刀路显示到动态切削模拟以及完全的机床运动仿真。
机床刀路验证
作为NX的标准功能，我们可以立即重新执行已计算好的机床刀路。NX有一系列显示选择项，包括在毛坯上进行动态切削模拟。
机床运动仿真
NX机械加工模块内完整的机床运动仿真可以由NX后处理程序输出进行驱动。机床的三维实体模型以及加工部件、夹具和刀具将会按加工代码，照已经设定好的机床移动方式进行运动。
同步显示
使用NX可以以全景或放大模式动态地观察到在完整的机床模拟环境中对毛坯进行动态切削仿真。
VCR(录像机)模式控制
NX提供了简单的屏幕按钮控制模拟显示，就如同我们所熟悉的录像回放装置中的典型控制一样。
缩短在机床上的验证时间
使用NX，程序员无需在机床上进行耗时的检测，而只需要在计算机上验证部件程序即可。
碰撞检测
NX可以自动检测部件、正在加工的毛坯、刀具、刀柄和夹具以及机床结构之间是否存在实际的或接近的碰撞。
输出显示
随着模拟的运行，NC执行代码将实时显示在滚动屏上。
一个系统集成全部功能
内置三维建模和装配
使用NX的程序员可以立即访问完整的几何部件和装配模型，这些都位于同一环境之下。应用这项功能，程序员可以修改部件或毛坯的形状，也可以对刀具、复杂的夹具、甚至是整个机床进行建模。NX装配建模使加工操作的所有要素可以正确定位，并可以立即实施交互式编程和模拟。
无须复制
在统一的NX系统内，集成化的确认和机床模拟系统与独立的验证和模拟软件包相比具有一个显着的优点。它无须翻译、转换或复制数据及已做的工作，并且发生错误的几率更小。所有的部件、库存、夹具、加工刀具和机床模型都运用于NX内部的NC编程和模拟仿真模块中。
控制器驱动机床运动仿真
NX机床运动仿真利用内植的实际控制器软件实现机床运动的精确显示。精确运动、加速、速度和时间及特殊循环都能够得以精确模拟。
创建新的机床模型
使用NX，用户可以应用强大的三维建模和装配工具，非常简便地创建或编辑三维机床模拟模型。NX还可以导入以其它系统或格式创建的三维机床设备模型。
车削、线切割加工和标准铣削
NX机械加工拥有范围广泛的铣削能力，固定轴铣削为三轴加工生成机床刀路提供了完整的工具。象型腔铣和清根模块的自动化操作减少了加工部件所需的步骤一样，平面铣加工的优化技术有助于缩短加工多腔和凸台类部件的时间。
车削
NX的车削功能可以面向二维部件轮廓或者是完整的三维实体模型编程。它包括粗车、多步骤精车、预钻孔、攻螺纹和镗孔等程序。程序员可以规定诸如进给速度、主轴转速和部件间隙等参数。NX车削可以进行A、B轴控制。除了普通任务的丰富功能之外，一个特殊的“教学模式”给用户提供了额外的精加工和特殊加工情况的控制方法。NX具有很大的机动性，允许在XY或ZX环境中进行卧式、立式或者倒立方向的编程。
线切割加工
NX线切割加工编程从接线框或实体模型中产生，实现了两轴和四轴模式下的线切割。可以利用范围广泛的线操作，包括多次走外型、钼丝反向和区域切除。该程序包也可以支持调节Glue Stops 、各种钼丝线径尺寸和功率设置。线切割广泛支持包括AGIE、Charmilles及其它加工设备
后处理和车间工艺文档
集成的NC后处理
NX拥有后处理生成器，可以图形方式创建从二轴到五轴的后处理程序。运用后处理程序生成器，用户可以指定NC编码所需的参数以及用于阐释内部NX机床刀路所需的机床运动参数。
工艺文档的编制，包括工艺流程图、操作顺序信息和工具列表等，通常需要消耗很多时间并被公认是最大的流程瓶颈。NX可以自动生成车间工艺文档并以各种格式进行输出，包括ASCII 车间工艺文档或用于工厂内部局域网的HTML格式。
NX：支持部件制造的解决方案
NX可管理的开发环境
NX利用Teamcenter技术提供了跨越生命周期每个阶段对产品及流程信息进行控制和同步共享的性能。
从设计到制造一体化
在可管理的制造环境中，产品设计师、工艺师及所有制造领域之间可以实现跨学科的协作。
可管理环境对制造专家的价值
非常典型情况是，制造专家通常仅仅为了寻找资料会花60%以上的时间。使用了错误的资料通常会导致延期或者原料浪费。进入可管理的开发环境中的每个人都可以找到并运用他们完成任务所需的正确数据，既节省了时间，又确保了首次加工成功和产品质量。
工装模具设计中的增值服务—制造的最优化
NX软件系列为模具设计提供了一套高度自动化的解决方案。就象专家一样，NX注塑模具向导、NX多工位级进模向导以及NX冷冲模设计软件大大减少了模具设计所需的时间。可共享的NX技术意味着将NX模具设计应用和NX加工能力进行倍增：减少整体流程用时，使效率最大化，生产出具有高度重复性的高品质产品。
演进冷冲模设计技术
NX提供了一套面向流程的工具，用于定义冷冲模流程技术参数，包括模具布局和模具分析及详细的模具设计。该软件包自动地将成本较高而费时的流程与相对应的金属冲压件模型相关联，从而大大地缩短了生产时间。
与加工制造相集成
自动化的模具设计软件使用共享的三维几何体，它可以直接创建模具型面、模架及其它模具结构件，同时可以轻松地进行相关联的更新。
多工位级进模设计
多工位级进模向导通过采用经验证的行业知识和经验自动化控制多工位级进模的设计生产，使用户生产力达到最大化。它将专家的知识电子化并为多工位级进模设计提供了完整的环境，同时也具备融合客户具体要求的高度灵活性。
注塑模设计
NX注塑模设计向导直接从制件模型开始进行模具型腔和结构部件的设计，全部流程序实现自动操作。注塑模设计向导直接面向关键特征数据，驱动NX CAM功能自动化生成机床加工刀路。
Ⅷ 数控车工编程相关程序！！！！急用，谢了！！！
一、 G功能代码
1、与坐标系有关的G代码
在增量测量的系统中，机床坐标系用开机后手动返回参考点来设定，参考点的坐标值预先由参数设定。
（1）选择机床坐标系指令（G53）
功能：通过重新设置参考点坐标值的方法，在已设定的机床坐标系基础上改变机床坐标系。
作用：使刀具快速返回到所设定的参考点。如图。
格式：（G90）G53 X αY β；
注意：为非模态指令，执行指令时应取消刀补，且须手动返回参考点或G28后才使用。
（2）工件坐标系设定指令G92
功能：通过确定对刀点距工件坐标系原点的距离，即刀具在工件坐标系的坐标值而设定了工件坐标系。
作用：程序从对刀点开始，以后的绝对指令值均是此工件坐标系中的坐标值。该指令不产生运动，只是设定工件坐标系。
格式：N XXG92XZ；
或N XXG92XY；
（3）选择工件坐标系指令（G54～G59）
这六个坐标系是在机床坐标系设定后，通过CRT/MDI控制面板用参数设定每个工件坐标系原点相对于机床坐标系原点的偏移量，而预先在机床坐标系中建立起的工件坐标系。编程时，可任选一个。
格式： G90G55 G00XY；
可用改变外部工件原点偏移量（EXOFS）和工件原点偏移量（ZOFS1～ZOFS6）来改变已设定好的工件坐标系G54～G59。
用G10指令改变偏移量
G10指令可分别改变每个工件坐标系偏移量。
格式：G10L2PpIP；
其中：L2——表示G10用于改变工件坐标系。
PP——p=0 时，指定外部工件原点偏移量。P= 1～6时，指定1～6工件坐标系。
IP——用G90指定时，表示各轴的工件原点偏移量,用G91指定时，表示该值附加到原已设定的工件原点的偏移量上，形成新的工件原点偏移量。
G92指令改变偏移量
格式：G92 IP；
功能：使用G54～G59选择的工件坐标系原点移到新建工件坐标系原点。即原工件坐标系（ G54～G59）的原点进行了偏移，从而放弃了旧的工件坐标系建立了新的工件坐标系。用G92产生的坐标原点偏移量加到原来所有的工件坐标系上，它们的原点均移动相同的量。（图2.7）
附加工件坐标系选择指令G54.1
功能：可选择除G54～G59外的附加工件坐标系48个。
格式：G54.1 Pn；
其中；Pn——附加工件坐标系的代码 ，n=1～48。
附加工件坐标系工件原点偏移量的设置指令格式为：
G10 L20Pn IP；
其中：Pn——设置工件坐标系原点偏移量的代码， n=1～48。
IP——轴地址和工件坐标系原点偏移量的坐标值。
5）设定局部坐标系指令（G52）
功能：在工件坐标系中设定子工件坐标系，即局部坐标系。图2.9
格式：G52 IP；设定局部坐标系
G52 IP0；取消局部坐标系
其中：IP——局部坐标系原点偏移量，可用其坐标值表示。
用“G52 IP；”可设定了全部工件坐标系（G54～G59）中的局部坐标系，每个局部坐标系的原点均是由工件坐标系中的IP值设置的，设定了局部坐标系后，在G90下，程序指定的坐标值是局部坐标系中的绝对值。
（6）坐标平面设定指令G17、 G18、 G19
功能：用G17，G18，G19指令分别设定XY平面，ZX平面，YZ平面。图2.10。
作用：用于选择插补平面、刀补平面、钻削指令等。
格式： G17 XPYP；XP为第一轴
G18 ZPXP；ZP为第一轴
G19 YPZP；YP为第一轴
注意:1)在G17、G18或G19程序段中，基本的三个坐标轴地址可省。
2)运动指令坐标与平面选择无关.
2 坐标值尺寸G代码
（1）绝对值和增量值编程指令（G90、 G91）图2.11
格式：G90IP；绝对指令
G91IP；增量指令
2）极坐标尺寸指令（G15、G16）
功能：用极坐标表示刀具运动所到达点的坐标值。
极坐标平面用G17、G18、G19选择，其第一轴指令半径，第二轴指令角度。角度的方向以所选平面的第一轴的正方向为基准，逆时针旋转为正，顺时针旋转为负。
G16为极坐标指令，G15为取消极坐标指令。
格式：G□□ G○○ G16；建立极坐标指令方式
G XX IP；极坐标指令
……；
G15；取消极坐标指令
其中：G□□---选择极坐标平面；G○○——G90或G91；GXX--指令代码。
IP指定所选极坐标平面的轴地址，第一轴指令半径，第二轴指令角度。
用G90时，工件坐标系的原点是极坐标系的原点，并以此度量半径；
用G91时，现在的位置作为极坐标的原点，并以此度量半径。
在这两种情况下，极坐标角度编程可以用绝对值指令或增量值指令。
4）刀尖R补偿指令（G40、G41、G42）
数控车编程时，常将刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖是有圆角的，因此以车刀刀尖点编出的程序在端面、外圆、内孔等与轴线平行的表面加工时不产生误差，但在进行圆弧、圆锥面及倒角切削时，就会产生少切或过切等加工误差。如图2.50 。为此须用刀尖R补偿指令，可自动地控制刀尖运动。
2)螺纹切削循环指令(G78或G92)
直螺纹切削循环见图2.69。
格式： G78X(U)—Z(W)—F—；
其中：F为与导程(螺距)有关的速度，如主轴一转的进给量。
锥螺纹切削循环见图2.70。
该指令循环动作与锥形切削循环指令相似，所不同的是在螺纹加工终点前刀具沿45度方向走刀。图中的r为精加工量。
格式：G78X(U)—Z(W)—I—F—；
其中：I为纵向锥面大小端的差值，图中方向为正。如果I值为负，则进行倒锥螺纹切削。
3)端面切削循环指令(G79或G94)
直端面切削循环见图2.71。
该指令为：刀具纵向进刀(Z方向)，横向车削(X方向)。
格式：G79X(U)—Z(W)—F—；
其中：X、Z为端面切削的终点坐标值，U、W为端面切削终点位置的增量值；F为切削速度。
锥端面切削循环见图2.72。
格式：G79X(U)—Z(W)—K—F—；
其中：K—为横向锥面大小端的差值，图中方向为正。如果K值为负，则进行反锥形切削。
4）车削复合固定循环指令（G70-G76）
1）外径粗车循环（G71）循环动作见图2.73所示。
该指令用于切除棒料毛坯的大部分加工余量。
格式：G71U(Δd)R(e)；
G71P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；
N(ns)…； 在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A’—B
的粗加工路线(包括多次进刀循环和形状程序等)。
N（nf）…；
其中：
Δd一每次半径方向(即AA’方向)的吃刀量,半径值。退刀量e也可由参数指定。
ns—指定由A点到B点精加工路线(形状程序，符合X、Z方向共同的单调增大或缩小的变化)的第一个程序段序号。
nf—指定由A点到B点精加工路线的最后一个程序段序号。
Δu—X轴方向的精车余量(直径／半径指定)。
Δw—Z轴方向的精车余量。
f，s，f—F，S，T代码。如前面程序段已指定，这里可省略。
例：已知粗车切深为2mm，退刀量为1mm，精车余量在X方向为0.6mm(直径值)，Z轴方向为0.3mm，要求编制如图2.74所示零件外圆的粗、精车加工程序。
加工程序如下：
O005；
N010G92X250.0Y160.0；
N020T0100；N030G96S55M04； 恒线速度控制。N040G00X45.0Z5.0T0101；N050G71U2.0R1.0；N060G71P070Qll0U0.6W0.3F0.2；N070G00X22.0F0.1S58；
N080G01W-17；
N090G02X38.0W-8.0R8；
N100G01W-10.0；
N110X44.0W-10.0；
N120G70P070Q110；精车循环
N130G28U30.0W30.0；
N140M30；
注意：
①对于阶梯轴，为保证表面质量要求，须用恒线速指令G96S××，为执行恒线速切削指令，须设定工件坐标系，旋转轴为控制轴。
②粗车、精车进给量和恒线速设置的位置不同。
2) 端面粗车循环(G72)
循环动作如图2.75所示，与G71指令类似，不同点是通过与X轴平行的运动来完成直线加工复合循环。
格式：G72W(Δd)R(e)；
G72P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；
N(ns)…；在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A‘—B
的粗加工路线。
……
N(nf)…；
其中：Δd—每次Z轴方向(即AA‘方向)的吃刀量(该切深无符号)
e—每次切削循环的退刀量。退刀量也可由参数指定。
ns—指定由A点到B点精加工路线(形状程序，单调模式)的第一个程序段序号。
nf--指定由A点到B点精加工路线(形状程序，单调模式)的最后一个程序段序号。
Δu—X轴方向的精车余量(直径／半径指定)。
Δw—Z轴方向的精车余量。
f，s，f—F，S，T代码。如前面程序段已指定，这里可省略。
举例：
已知粗车切深为2mm，退刀量由参数定，精车余量在X方向为0.5mm(半径值)，Z轴方向为2mm，要求编制如图2.76所示零件粗、精车加工程序。
加工程序如下：
N100G92 X200.0 Z142.0;
N101T0100；
N102G97S220M08；
N103G00X176.0Z2.0M03;
N104G96S120;
N105G72W2.0;
N106G72P107Q110U0.5W2.0F0.3;
N107G00Z-100.0F0.15S150;
NG01X150.0;
N108G01X120.0Z-60.0;
N109Z-35.0;
N110X80.0W35.0;
N111G70P107Q110;
N112G00G97X200.0Z142.0;
N113M30;
）封闭粗车循环（G73）
该指令也称做固定形状粗车循环。只要指出精加工路线，系统自动给出粗加工路线。如图2.77所示，G73指令为重复执行一个具有逐渐偏移的固定切削模式。适合于已基本成型的铸造或锻造一类工件的高效率加工。这类零件粗加工余量比用棒料直接车出工件的余量要小得多，故可节省加工时间。循环操作如图2.77所示，图中A点为循环起点，粗车循环结束后刀具返回A点。
格式为:
G73U(ΔI)W(ΔK)R(d)；G73P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)； N(ns)…；
在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A‘---B的粗加
工路线。
N(nf)…；
其中：ΔI—X轴方向的总退刀量，半径值；
ΔK—Z轴方向的总退刀量；
d__循环次数；
应用举例：
已知粗车X方向总退刀量为9.5ma，Z方向总退刀量为9.5mm；精车余量：X轴方向为1.0mm(直径值)，Z轴方向为0.5mm，要求编制图2.78所示零件粗、精车加工程序。
加工程序如下：
N100 G92 X200.0 Z150.0;
N101T0100；
N102G97S200M08；
N103G00X140.0Z40.OM03；
N104G96S120；
N105G73U9.5W9.5R3；
N106G73P107Q111U1.OWO.5FO.3；
N107G00X20.0Z0；
N108G01Z-20.0F0.15S150；
N109X40.0Z-30.0；
Nll0G02X80.0Z-50.0 R--；
NlllG01X100.0Z-58.0；
Nll2G70P107Qlll；
N113G00G97X150.0Z200.0；
N114M02；
4)精车循环（G70）
当用G71、G72、G73指令进行粗加工之后，可以用G70指令按粗车循环指定的精加工路线切除粗加工留下的余量。
格式：G70P(ns)Q(nf)；
其中：ns—指定精加工形状程序的第一个程序段的顺序号；
nf__指定精加工形状程序的最后一个程序段的顺序号。
注意：
①若在粗加工循环以前和G71指令中指定了F、S、T，则G71指令中的F、S、T优先有效，而在N（ns）～N（nf）程序中指定的F、S、T无效。
②精加工循环结束后，刀具返回循环起始点A。
5)间断纵向切削循环(G74)
功能：使刀具进行间断的纵向加工(见图2.79)，便于排屑和断屑。
格式：G74R(e)；
G74X(U)- Z(W)- P(Δi）Q(Δk)R(Δd)F(f)；
其中：e—每次进刀的回退量，用参数指定；
X—精车圆柱表面的直径；
Z—从工件原点到端面的尺寸；
U／2—从起点B测得的端面加工深度(A—B的增量)；
W—从起点B测得的纵向加工深度(A—C的增量)；
Δi—X方向移动、间断切削深度(无符号数)；
Δk—Z方向间断切削深度(无符号数)；
Δd—切削终点的退刀量；
F—进给速度
6)间断端面切削循环(G75)
该循环指令可以用于端面循环加工，优点是便于断屑和排屑。
格式：
G75R(e)；
G75X(U)- Z(W)- P(Δi）Q(Δk)R(Δd)F(f)；
G75指令的动作图相当于在G74指令中把X和Z相互置换。如果省略Z(W)、Q和R值，而仅X向进刀，则可用于外圆上槽的断续加工(见图2.81)。
二、辅助功能M代码
M功能是根据加工时操作机床的需要而规定的工艺性指令，是指机床辅助动作及状态的指令代码。主要用于机床开关量的控制。
常用的M代码如下：
1、M00程序暂停指令
执行含有M00的程序段后，机床的主轴、进给及冷却液都自动停止。该指令用于加工过程中测量刀具和工件的尺寸，工件调头，手动变速等操作。重按“启动”键，可以执行后续的程序。
2、M01计划暂停指令
执行该指令前须预先按下操作面板上的“任选停止”开关，当执行完含有M01指令的程序段之后，程序立即停止，否则M01无效。该指令常用于工件关键尺寸的停机抽样检查等，检查完后可按“启动”键执行后续程序。
3、程序结束指令
M02 该指令编在最后一个程序段，用于执行完程序内所有指令后，主轴停、进给停、冷却液关，并使机床复位。
M30 该指令与MO2相同，并将程序指针指向程序首或穿孔纸带倒带到程序开始处停止。
4、M03主轴正转，M04主轴反转M05主轴停。
5、M06自动换刀指令
这条指令不包括刀具选择功能，但兼有主轴停转和关闭冷却液的功能。
6、冷却液控制指令
M07为2号冷却液开，用于雾状冷却液开。M08为1号冷却液开，用于液状冷却液开。M09为冷却液关闭。
7、M19 主轴定向停指令
该指令使主轴准确地停止在预定的角度位置上。
8、子程序调用和返回指令M98、M99
（1）子程序：将程序中有固定顺序和可重复执行的一部分，作为子程序，供主程序调用，使整个程序简单化。主程序的开头用地址O及后面的数字表示程序号。子程序的开头也用地址O及后面的数字表示子程序号，而子程序的结尾用M99指令。结构见图2.101。
（2）子程序调用的两种方式：
1）M98P○○○ ○○○○；
（重复调用的次数）（子程序号）。
例：M98P61008；表示程序号为1008的子程序被连续调用6次。
从子程序返回用M99。
2）M98 P（子程序地址）L（调用次数）
（3）几种特殊用法
1）M99后面带程序段号，子程序结束时，若用P指定程序段顺序号，则子程序返回到用P指定的程序段顺序号的程序段。
2）跳过任选程序段功能
在程序段前面编入符号“/”，当操作面板上任选程序段开关接通，则程序运行时，指令了“/”的程序段被跳过。
3）M99与“任选跳过指令”功能一起使用。
主程序中，若将任选程序段跳过功能和M99一起使用，
Ⅰ）当任选程序段开关断开时，执行到/M99所在程序段，则返回到主程序开头，从头重复执行，若编入/M99 Pn，则返回到n顺序号的程序段执行。
Ⅱ）当任选程序段开关接通时，则跳过/M99所在程序段，从其下一个程序段开始执行。
三、变量参数编程与用户宏程序：
在常规的主程序和子程序内，几乎所有的功能字，尤其是尺寸字，都有严格的地址和随后的数字（数值）。该数值可用一个可赋值的代号来代替，这个代号被称作变量。
含有变量的子程序叫做用户宏程序（主体），在程序中调用用户宏程序的那条指令叫用户宏指令，系统可以使用用户宏程序的功能叫做用户宏功能。
在用户宏程序中可以使用运算式及转向语句，有的还可以使用多种函数。变量可以直接赋值或间接赋值，间接赋值是通过运算式赋值，即把运算式的运算结果赋给某个变量。变量可以参加各种运算。
目前，关于变量的设置、赋值及使用规则，不同的系统差别很大，具体使用时必须参考数控系统的说明书。
宏程序的最大特点是在宏程序主体中，除了使用通常的CNC指令外，还可使用变量的CNC指令，进行变量运算，宏指令可以给变量设定实际值。
在程序中使用变量，通过对变量进行赋值及处理的方法达到程序功能，这种有变量的程序叫宏程序。
u宏程序引入了变量和表达式，还有函数功能，具有实时动态计算功能，可以加工非圆曲线，如抛物线、椭圆、双曲线等。
u宏程序可以完成图形一样，尺寸不同的系列零件加工。
u宏程序可以极大简化编程，精简程序，适合较复杂零件的加工。
Ⅸ 手机数控说明
数控编程比较简单。对于初学者或初学者来说，首先要学习很多知识，最重要的是机械制图，能看懂图纸，看图纸，是数控加工的门。然后你要掌握机器的操作系统类型的G代码，但一般G代码相比，相同的数控编程学习的灵活运用，面对需要使用计算机辅助的特殊形状零件加工的设计更为复杂，它将更加灵活方便。AutoCAD是入门的首选，UG、P E／E等模具等复杂形状的加工，以及CAM，这些辅助设计应学会集中于同一学习。这里是
FANUC（发那科）系统的G代码，机器代码基本上是学习这些，灵活应用。注重实践与学习。Table
to function word G
code
function
function
function
function code
G00
G50
*
location 0/-
G01
tool offset linear interpolation
G51
*
+/0
G02
tool offset clockwise circular interpolation
G52
*
-/0
G03
tool offset counterclockwise arc interpolation
G53
G04
*
linear offset cancellation
X suspended
G54 linear shift
G05
* BR>
G55 is not specified
Y
G06
linear offset parabolic interpolation
G56
Z
G07
*
linear shift does not specify
G57
XY
G08
*
acceleration linear shift
G58
XZ
G09
*
linear shift deceleration
G59
linear
G10-G16
* YZ offset
does not specify the precise location of
G60
G17
XY (fine) plane accurately locate
G61 (in)
BR>
G18
ZX
G62
plane positioning (coarse)
G19
G63
*
YZ plane
G20-G32
*
tapping without specifying the
G33
G64-G67
*
thread cutting is not specified, such as BR>G68
*
< pitch angle cutter offset,
G34
G69
* thread cutting, increasing pitch
outside
G35
cutter offset, thread cutting, pitch rection
G70-G79
does not specify
<
* BR>
G36-G39
*
G80
does not specify a fixed cycle cancellation
G40
tool compensation / tool offset cancellation
G81-G89
G41
compensation -- fixed cycle
G90
tool left absolute size
G42
tool compensation --
G91
G43 right
*
incremental dimension tool offset --
G92
*
G44 left
*
preset register
G93
- the right tool offset feed rate,
G45
*
countdown tool offset
G94 BR> + / +
per minute
G46
*
tool offset feed
+ / -
G95
G47
*
主轴进给刀具偏置
- / -
G96
G48
*
恒速刀具偏置/ + G97
（转主轴）
G49
0 * / +
g98-g99
*刀具偏置
不指定
注：*等特殊用途，必须在格式在程序中指定的数控机床
标准M码
辅助功能字是用来开关的旋转方向的主轴，启动和停止，冷却液。工件或工具的夹紧和松开，刀具更换等功能。辅助函数由地址符号m和其后的两位数字组成。The JB3208-83 standard stipulated in the following table: table
auxiliary word M
code
function
function
function
function code
M00
*
M36
*
program to stop feeding 1
M01
*
M37
*
plans to end the feed range of 2
M02
program
*
M38
*
the end of the spindle speed range of 1
M03
M39
*
the spindle rotates clockwise spindle speed range of 2
M04
M40-M45
* the spindle axis counterclockwise rotation gear shift of
M05
M46-M47
*
does not specify the spindle stop
M06
*
M48
*
M49 tool change 消除
M07
2
M49 *
打开冷却液进料速度
M08
1修改循环冷却液开
* M50
3
m09
打开冷却液冷却
M51
*
4
M10
冷却液开m52-m54
*
夹
M11没有指定
M55
释放*刀具直线位移，位置1
< B