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数控车床进给加工路线指车刀从对刀点(或机床固定原点)开始运动起,直至返回该点并结束加工程序所经过的路径,包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。
精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的,因此,确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
在数控车床加工中,加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则。
①应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
②使加工路线最短,减少空行程时间,提高加工效率。
③尽量简化数值计算的工作量,简化加工程序。
④对于某些重复使用的程序,应使用子程序。
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对刀是加工中心对刀步骤最重要的操作内容,其准确性将直接影响零件的加工精度。对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。该文较系统地讲述了数控铣床(加工中心)常见对刀方法的使用及其优缺点,有一定的实用价值。对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置,并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。它是数控加工中最重要的操作内容,其准确性将直接影响零件的加工精度。
一、加工中心对刀步骤-工件的定位与装夹(对刀前的准备工作)
在数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等,经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件。把平口钳安装在铣床工作台面中心上,找正、固定平口钳,根据工件的高度情况,在平口钳钳口内放入形状合适和表面质量较好的垫铁后,再放入工件,一般是工件的基准面朝下,与垫铁面紧靠,然后拧紧平口钳。
二、加工中心对刀步骤-对刀点、换刀点的确定(1)对刀点的确定对刀点是工件在机床上定位装夹后,用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。对刀点可选在工件上或装夹定位元件上,但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系,方便计算工件坐标系的原点在机床上的位置。一般来说,对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。
(2)换刀点的确定
在使用多种刀具加工的铣床或加工中心上,工件加工时需要经常更换刀具,换刀点应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。
三、加工中心对刀步骤- 数控铣床的常用对刀方法对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。对刀的的准确程度将直接映影响加工精度。对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
根据使用的对刀工具的不同,常用的对刀方法分为以下几种:(1)试切对刀法;(2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法;(3)采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法;(4)顶尖对刀法;(5)百分表(或千分表)对刀法;(6)专用对刀器对刀法。另外根据选择对刀点位置和数据计算方法的不同,又可分为单边对刀、双边对刀、转移(间接)对刀法和“分中对零”对刀法(要求机床必须有相对坐标及清零功能)等。